[发明专利]一种制造坐便器内胆的复合改性密胺树脂及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造坐便器内胆的复合改性密胺树脂，还涉及一种该复合改性密胺树脂塑料的制造方法。

背景技术

坐便器包括坐便器底座、底座固定座、底座上盖、座圈固定座、座圈、座盖、水箱、补水圈、排污虹吸管、冲水管、分水座和坐便器内胆；底座固定座安装在坐便器底座的底部，用于将所述坐便器底座固定在地面上，坐便器内胆固定安装在所述座便器底座内，所述底座上盖上设有水箱安装座，水箱安装在水箱安装座内。

目前制造坐便器的主要材料是陶瓷和亚克力，陶瓷的生产工艺是制成陶坯后经高温烧结成型，生产工艺复杂，陶坯制作过程中的石膏模具的损耗，陶坯干燥和烧结过程的变形，致使产品成型后的一致性差，且成品率低，成品率最高也只有60％左右；陶瓷制成的坐便器缺点在于重量大、运输不便、容易损坏，损坏后只能丢弃，无法修复再利用，造成资源浪费；此外，陶瓷的表面装饰色彩单一，难以满足人们追求产品多姿多彩的需求，且生产过程产生的排放物造成环境严重污染；亚克力坐便器生产工艺是用亚克力板材经真空热成型毛坯，然后再用不饱和树脂材料、玻璃钢工艺在进行整体组装和表面修饰，其内部要填充石粉混合物用来支撑和固定管道，产品成型后不能再回收利用，由于玻璃钢工艺要采用玻璃纤维，势必会造成环境污染，同时生产过程中需要大量的手工作业，机械化程度低，其产品也存在一致性差的特点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种制造坐便器内胆的复合改性密胺树脂，具有高光泽性、高硬度和高抗蠕变性能，通过注塑或模压工艺应用于全塑料坐便器内胆材料生产或类似要求产品生产，具有优异的抗刮擦性能和自润滑性能。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种制造坐便器内胆的复合改性密胺树脂，包括如下组份：按重量份数，100份改性密胺树脂、40～50份填料、1～1.5份润滑剂、0.6～1.2份固化剂、1.5～2.5份钛白粉和0.07～0.09份荧光增白剂。

作为一种优选的技术方案，所述改性密胺树脂为聚乙烯醇改性的密胺树脂粉。

作为一种优选的技术方案，所述填料为煅烧高岭土。

作为一种优选的技术方案，所述钛白粉为金红石型钛白粉。

作为一种优选的技术方案，所述固化剂为草酸。

由于采用了上述技术方案，一种制造坐便器内胆的复合改性密胺树脂，包括如下组份：按重量份数，100份改性密胺树脂、40～50份填料、1～1.5份润滑剂、0.6～1.2份固化剂、1.5～2.5份钛白粉和0.07～0.09份荧光增白剂；本发明所述的复合改性密胺树脂具有高光泽性、高硬度和高抗蠕变性能，通过注塑或模压工艺应用于全塑料坐便器内胆材料生产或类似要求产品生产，生产出的产品具有优异的抗刮擦性能和自润滑性能。

本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种复合改性密胺树脂的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种复合改性密胺树脂的制造方法，包括如下步骤：

步骤一：按照重量份数，将100份改性密胺树脂、40～50份填料放入高速混合机，进行充分混合干燥，控制混合机温度在95℃～105℃之间，干燥时间1.2～1.7个小时，要求干燥到水分小于0.1％为止；

步骤二：干燥后在混合物料内放入1～1.5份润滑剂，继续混合3～5分钟，将物料放入低速混合机，慢速混合降温到48℃～52℃；

步骤三：将0.6～1.2份固化剂、1.5～2.5份钛白粉和0.07～0.09份荧光增白剂放入混合物料中，混合3～5分钟出料，密封，生产出坐便器内胆生产专用材料。

利用上述方法，可以制造出具有高光泽性、高硬度和高抗蠕变性能的复合改性密胺树脂，通过注塑或模压工艺应用于全塑料坐便器内胆材料生产或类似要求产品生产，生产出的产品具有优异的抗刮擦性能和自润滑性能。

具体实施方式

下面详细描述根据本发明的示例性实施例。

密胺树脂是经过三聚氰胺甲醛树脂低聚物固化而得，是通过亚甲基或二亚甲基醚键相互交联实现的，也称为三聚氰胺甲醛模塑料，简称“MF”，是氨基树脂的一种，属热固性树脂，该材料密胺树脂具有自熄及耐电弧等特性，其模塑制品外观光亮，色泽鲜艳；表面硬度高，耐刻划、高温和高湿，稳定性好，耐溶剂、耐碱、耐水、耐冲击、耐开裂并且耐光、无臭、无味、无毒。因其特点，密胺树脂获得广泛应用，近年来特别在餐具行业获得大量应用，随着改性技术的发展，密胺树脂在韧性、强度、硬度上获得全面提升，更为密胺树脂的应用开拓了广泛的应用空间。