[发明专利]一种降低转炉石灰消耗量的方法

说明书

技术领域

本发明属于转炉炼钢技术领域，特别是提供了一种转炉冶炼阶段回收利用LF精炼炉废弃渣，从而节约成本的方法。

 

背景技术

在转炉炼钢过程中，炉渣的碱度一般控制在3-3.8之间，而在LF精炼过程中，炉渣的碱度控制较高，一般在5-9之间，有的炉渣碱度甚至更高，可以达到12。LF精炼炉的废弃炉渣回收率低，基本只是简单回收炉渣中的铁，炉渣中的CaO很少被回收利用，造成石灰的浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供一种降低转炉石灰消耗量的方法，其充分利用了LF精炼炉废弃渣，降低了转炉石灰消耗量，同时促进了转炉下一炉冶炼的尽快造渣。

发明的技术解决方案是：转炉出钢后，采用转炉终点留渣→溅渣护炉→加入LF炉废弃炉渣→固化LF炉废弃炉渣的工艺。

转炉出钢结束后，倒渣操作时炉内保留炉渣，留渣量控制在8-16 kg/吨钢。

溅渣护炉结束后向转炉中加入LF炉的废弃炉渣，吨钢加入量与废弃炉渣碱度——R、废弃炉渣中SiO₂的质量百分数—w(SiO₂)之间的关系为：                                                。

LF炉废弃炉渣的主要成分按质量百分数包括：MgO%：8-15，SiO₂%：3-12；炉渣碱度R≥5。

加入LF炉废弃渣后，摇炉至渣料均匀分布在转炉内壁上。

本发明允许采用的LF炉废弃炉渣的主要成分按质量百分数包括： MgO%：8-15，SiO₂%：3-12；炉渣碱度R≥5。在实际的生产过程中，LF精炼渣中的各组分质量百分数波动范围较大，本发明的重点在于回收利用LF精炼渣中的CaO，所以要求炉渣碱度R≥5；本发明SiO₂的质量分数相应较低，以提高转炉石灰等原料的利用率；为了保护炉衬，本发明要求回收的LF炉渣中MgO质量分数达到饱和，在8%~15%范围内。LF炉渣中的其他成分在保证转炉正常冶炼的基础上，最大限度的回收利用LF精炼渣；

本发明加入LF炉废弃渣后，摇炉至渣料均匀分布在转炉内壁上。

本发明的技术效果：该发明与传统的转炉冶炼工艺相比，最大的优势就是能够节省石灰和轻烧白云石的用量。转炉冶炼过程中，按照统一的炉渣控制标准，吨钢消耗纯CaO约为45kg。传统工艺所有CaO都来自炉料石灰和轻烧白云石，用量为吨钢消耗石灰约55kg，消耗轻烧白云石约15kg。而该发明在吨钢消耗纯CaO约为45kg不变的条件下，由于上一炉转炉终点留渣8~16kg/吨钢，溅渣护炉后，加入LF精炼炉废弃炉渣，这两个工序可以提供纯CaO约7~15kg/吨钢，因而需要从炉料中获得的纯CaO约30~38kg/吨钢，这样，最终将节省石灰和轻烧白云石消耗10%-30%。

    

具体实施方式

以下的实例用于阐述本发明，但本发明的保护范围并不仅限于以下实施例。以下实例采用220吨顶底复吹转炉。

实施例1

（1）转炉出钢结束后，转炉内留渣量14 kg/吨钢；

（2）进行溅渣护炉，溅渣护炉结束后向转炉中加入LF精炼炉废弃炉渣。碱度R=5.65，炉渣各组分质量分数为：CaO=46.61、SiO₂=8.25、MgO=11.46、TFe=1.2、Al₂O₃=30.22、MnO=0.45、P₂O₅=0.004，其它杂质=1.806，加入量为12.70kg/吨钢；

（3）加入LF精炼炉废弃渣后，摇炉1次，摇炉角度为85°，炉渣均匀附着至转炉内壁；

（4）本次操作共消耗石灰9639kg，轻烧白云石2810吨，与常规工艺比，分别节省这两种原料21%和17%。

实施例2

（1）转炉出钢结束后，转炉内留渣量9kg/吨钢；

（2）进行溅渣护炉，溅渣护炉结束后向转炉中加入LF精炼炉废弃炉渣。碱度R=9.57，炉渣各组分质量分数为：CaO=53.006、SiO₂=5.536、MgO=11.109、TFe=0.674、Al₂O₃=24.620、MnO=0.165、P₂O₅=0.021，其它杂质=4.869。加入量为14.59kg/吨钢；