[发明专利]一种加热炉的钢坯装炉方法

说明书

技术领域

本发明涉及轧钢领域，具体地，涉及一种加热炉的钢坯装炉方法。 

背景技术

通常，在长材的轧制过程中，存在轧辊更换以及轧机及辅助设备检查和维护的问题。国内外的长材生产厂，通常采用在交接班时间对轧机及辅助设备检查和维护，这样设置形式实现了对人力、产品质量和设备安全等最为有效和优化的配置。交接班时间一般为30-40分钟，如果需要更换轧辊则需延长1-2小时。另外，生产过程中还存在设备临时检修与更换等非正常状况，时间长短需根据当时情况加以确定。 

目前长材的轧制一般采用步进式加热炉对轧制所需的钢坯进行加热。生产过程中，钢坯以一定的步距连续不断的装入加热炉中，连续轧制时钢坯装出炉节奏与轧制节奏是吻合的，钢坯在加热炉中不间断的按节奏向前运动，此时加热炉的长度和步距决定了钢坯的在炉时间（即钢坯在加热炉内的总时间）。但是，当进行轧辊更换以及轧机及辅助设备检查和维护时，需要停止轧制一段时间，此时，如果还按原来连续轧制时的步距进行装炉钢坯，钢坯的在炉时间则将延长30-120分钟甚至更长。 

另外，钢坯的在炉时间直接决定了轧制成的长材的质量。钢坯的在炉时间过短，则钢坯加热不均匀，黑印严重，影响轧件的规格尺寸，而且，此时，钢坯的表面在炉内形成的氧化铁皮主要成分为粘性强的FeO，钢坯表面的氧化铁皮无法经过高压水除鳞干净，影响成品轧件的表面质量；但当在炉时间过长时，钢坯的脱碳层会超过标准要求，同时钢坯烧损严重。 

目前，通常的长材生产厂通常采用的钢坯的装炉步距是连续轧制时和停 止轧制时的装炉步距的平均值，但是，这样无法保证钢坯的在炉时间的一致，使得钢坯的在炉时间过长或过短而影响轧制质量。例如，某厂在轧制重轨时，加热炉总长30m，在交接班时，存在30-120分钟的停轧时间，该钢坯的在炉时间为4.5小时左右的钢坯轧制时其表面的氧化铁皮能完全除净，该厂以800mm的装炉步距装炉钢坯，当停止轧制时，钢坯的在炉时间为4.5-6小时，当炉时间超过5小时的钢坯的脱碳层会超过标准要求并且钢坯烧损严重，当连续轧制时，钢坯在炉时间越来越短，钢坯的在炉时间会小于3小时，则钢坯的黑印明显、成品轧件表面质量差。 

因此，保证钢坯在炉时间的一致，并且使得钢坯的在炉时间尽可能接近钢坯的最佳在炉时间（平衡钢坯的脱碳层、除磷效果以及烧钢质量等综合效果以使得该综合效果最佳的在炉时间），有利于生产的连续性以及轧件的质量保证。 

发明内容

本发明的目的是提供一种加热炉的钢坯装炉方法，该方法能够使钢坯的在炉时间基本上为最佳在炉时间，避免了因钢坯加热不足或过度对轧制的影响，保证了轧件的质量。 

为实现上述目的，本发明的加热炉的钢坯装炉方法包括以下步骤：（a）确定所述钢坯的最佳在炉时间t1；（b）确定停止轧制时间t3，在停止轧制之前，调整所述钢坯的装炉步距为b，使得所述钢坯在加热炉内的输送时间与所述停止轧制时间t3之和等于所述最佳在炉时间t1。 

优选地，步骤（b）包括：确定所述加热炉的有效长度L、所述钢坯的宽度c和轧制时间间隔t2；计算所述钢坯的最小装炉步距B和所述最佳在炉时间t1内轧制所述钢坯的数量n，其中B=c+d，n=（t1-t3）/t2，d为两个相邻的所述钢坯之间的间隔；计算所述钢坯的理论装炉步距b1，b1=L/n1，当 b1≤B时，b=B，当b1＞B时，b=b1。 

优选地，所述间隔d为50-350mm。 

优选地，该方法还包括：确认所述钢坯在停止轧制之后的预计轧制时刻A0，并且计算所述钢坯的装炉时刻A，其中A=A0-t1，并且在所述钢坯的装炉时刻A，调整所述钢坯的装炉步距为b。 

优选地，所述装炉步距b的值取10的倍数。 

通过根据本发明的加热炉的钢坯装炉方法，可以在轧制过程中通过改变钢坯的装炉步距b，保证钢坯在加热炉中停留的时间为该钢坯的最佳在炉时间，以使得经加热炉加热的钢坯的脱碳层、除磷效果以及烧钢质量等综合效果达到最优，保证所轧制的轧件的质量。 

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。 

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。