[发明专利]一种支架的复合弯曲模具及复合弯曲工艺

说明书

技术领域

本发明属于机械设备领域，涉及一种用于汽车后驱动桥支架的制造模具，特别涉及一种支架的复合弯曲模具及复合弯曲工艺。

背景技术

支架是后驱动桥上固定和支撑各类油管及线束的必备配件之一，它直接影响着各类油管和线束的布局及安装固定。按目前传统的制作工艺，两个以上不同方向折边的弯曲，都是采用各边弯曲方法：下料—落料—冲孔—弯曲1—弯曲2，来达到产品设计要求。此生产工艺生产效率低，成本高，且弯曲操作时不好定位，产品质量也较难达到要求。因此，设计出一种新的支架复合弯曲模具及复合弯曲工艺，来提高产品生产效率，保证产品质量，就显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的之一是提供了一种一次性复合弯曲加工两个方向折边、对称左右件的桥壳支架的支架的复合弯曲模具。该复合弯曲模具安装在带顶出缸的压力机上对支架进行复合弯曲加工。

本发明的目的之二是设计了一种使用所述一种支架的复合弯曲模具，以替代传统的经两道工序弯曲的工艺的复合弯曲工艺。

本发明的技术方案之一：

模具采用孔及一直边定位方式定位，很好地消除了坯料在弯曲成形过程中容易窜动而造成的误差。模具结构如“图1、2、3、4”所示，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分。

模具的上半部分包括：上模板、卸料板、强力弹簧、上固定板、固定凸模、上垫板、内导柱、限位块和活动凸模，所述的固定凸模和内导柱并列通过上固定板的固定形腔与上垫板的下方固定连接，上固定板及上垫板通过螺栓和销钉与上模板的下方连接；卸料板通过强力弹簧与上垫板的下方连接，卸料板设有两个导孔分别与固定凸模及内导柱滑动连接，限位块和活动凸模分别与卸料板的上下两侧连接并分别设有导孔与内导柱滑动连接； 模具的下半部分设有成形顶板和侧凹模镶块与固定凸模和活动凸模对应。

模具的下半部分包括下模板、挡块、下垫板、侧凹模镶块、顶杆、定位销、成形顶板和凹模固定套，所述的挡块和侧凹模镶块分别与凹模固定套的固定形腔连接；凹模固定套和下垫板安装在下模板上；定位销与成形顶板过盈配合连接；成形顶板放置在挡块、侧凹模镶块和凹模固定套组成的形腔内并与形腔间隙配合连接；成形顶板的下方放置在顶杆的上方，顶杆与下垫板和下模板连接。

优选：

卸料板通过强力弹簧与卸料板的座孔上方的上垫板的下面板连接。

所述的活动凸模与内导柱之间间隙配合连接。

预压状态下，所述的活动凸模的下平面在垂直方向上低于固定凸模的下平面5-10mm。

预压状态下，成形顶板18的上表面高于侧凹模镶块15和凹模固定套19的上表面。

所述的固定凸模与成形顶板上台阶垂直边的单面间隙（S1如图1所示）除材料厚度外控制在0.1-0.15mm范围内。

所述的活动凸模与侧凹模镶块的单面间隙（S2如图2所示）除材料厚度外控制在0.1-0.15mm范围内。

本发明的技术方案之二所述的一种支架的复合弯曲模具的复合弯曲工艺： 

第1步：将所述弯曲模具安装在带顶出气缸的压力机上；

第2步：将顶杆和成形顶板顺序放入模具下半部分的形腔中，此时，成形顶板的上表面要高于侧凹模镶块和凹模固定套的上表面；

第3步：将冲孔工序后的桥壳支架分左右放置在成形顶板对应的定位销中，与成形顶板的直边定位；

第4步：开动压力机对桥壳支架进行弯曲加工：首先，在强力弹簧的弹力下，活动凸模与成形顶板压紧，固定凸模下行，固定凸模与成形顶板的凸肩对桥壳支架的进行第一次弯曲；机床继续下行，限位块与上固定板接触，直至成形顶板压至下垫板，活动凸模与侧凹模镶块对桥壳支架的进行第二次弯曲，桥壳支架完全成形；

第5步：弯曲加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位；下顶出气缸将机床垫芯顶出，机床垫芯顶起顶杆，顶杆再将成形顶板和形成后的桥壳支架顶出下模形腔，这时就可将桥壳支架从模具中取出，然后进行下一件产品的制作。

本发明利用上模强力弹簧压缩、限位块进行首次弯曲的行程限位、压力机下顶出缸提供顶出力，再加上孔及直边定位方式，固定凸模与成形顶板的凹肩对桥壳支架的进行第二次弯曲，良好地实现一次完成两不同方向折边的弯曲工序，并且一模制作左右件，消除了加工产品时侧向力对模具的影响。该模具不仅保证了产品技术要求、质量稳定，而且生产效率高、降低了生产成本。

附图说明

图1：本发明实施例1开启状态的结构示意图。

图2：本发明实施例1开启状态的俯视结构示意图。