[发明专利]一次弯圆成型工艺与模具

说明书

技术领域

本发明涉及冲压技术领域，尤其是板材的一次弯圆成型工艺与模具。

背景技术

目前圆筒形的汽车隔热护罩（见图1）通常采用钢板冲压成型而成，板厚为1mm，直径φ110mm左右；由于成型圆环直径大于40mm，目前通常采用两道工序成形，即先弯曲成波浪形，然后再弯曲成圆形，最后再整形。这种三步成型方法工序较多，加工工艺路线长，模具加工与生产制造成本都很大。

发明内容

本申请人针对上述现有大直径圆筒件生产中采用三步成型法工艺复杂等缺点，提供一种操作方便的一次弯圆成型工艺与模具，通过一次成型即完成大直径圆筒件的制造。

本发明所采用的技术方案如下：

一种一次弯圆成型模具，包括上凹模、芯棒、下凹模及送料机构、压料机构、卸料机构，上凹模固定在上模板上，并通过与竖直导柱相配合的导套在模架上下滑移，下凹模固定在下模板上，芯棒固定在可上下移动的垂直侧滑板上，并位于上凹模与下凹模之间；水平导柱上设置有水平侧滑板，通过拉杆与前侧的手柄连接。

一种采用上述模具进行生产的一次弯圆成型工艺，包括以下步骤：第一步：经过冲压落料的板料水平放置在上凹模与芯棒之间，上凹模下行将板料两边缘弯曲下压成竖直状态并成型出工件的上半圆；第二步：上凹模和芯棒同时下行，板料两边缘触及下凹模的圆弧面，被逐渐收口并最终在下凹模与芯棒之间的模腔内成型出工件的下半圆；第三步：通过调节主缸、顶缸的压力和保压时间对圆环工件进行整型。

本发明的有益效果如下：

本发明与传统的成型工艺相比，工序减半，结构紧凑合理，设备、人力、场地大大减少，节能低成本，大圆环成型效果好，质量性能稳定，具有较高的性价比和显著的经济效益。

附图说明

图1为本发明所生产的汽车隔热护罩工件的立体图。

图2为本发明的工艺成型原理图。

图3为本发明的模具的主视图。

图4为图3的俯视图。

图5为图3的左视图。

图中：1、工件；2、上凹模；3、芯棒；4、下凹模；5、板料；6、顶板；7、竖直导柱；8、水平导柱；9、垂直侧滑板；10、手柄；11、水平侧滑板；12、拉杆；13、外凸台；14、内凸台。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图2所示，本发明所述的一次弯圆成型工艺通过单套模具一次压制成型，经过冲压落料的板料5水平放置在上凹模2与芯棒3之间（见图2a），上凹模2下行将板料5两边缘弯曲下压成竖直状态，当上凹模2到位时，上凹模2与芯棒3之间的模腔成型出工件1的上半圆（见图2b）；然后上凹模2和芯棒3同时下行，板料5两边缘触及下凹模4的圆弧面，被逐渐收口并最终在下凹模4与芯棒3之间的模腔内成型出工件1的下半圆（见图2c）。此时，通过调节液压机主缸、下顶缸的压力和保压时间对圆环工件1进行整型。

如图3至图5所示，本发明所述的一次弯圆成型模具由上凹模2、芯棒3、下凹模4及送料机构、压料机构、卸料机构组成。上凹模2固定在上模板上，并通过与竖直导柱7相配合的导套在模架上下滑移，下凹模4固定在下模板上，芯棒3固定在可以上下移动的垂直侧滑板9上，并位于上凹模2与下凹模4之间。水平导柱8上设置有水平侧滑板11，通过拉杆12与前侧的手柄10连接。

实际工作时，液压机冲头下行，带动上模板与上凹模2下行，此时顶板6下部的顶料油缸设置有一定的液压力，起到对芯棒3的支撑作用，上凹模2克服板料5的变形力压制成型出上半圆。然后冲头继续下行，此时液压机主缸冲压力大于顶料油缸液压力，使上凹模2与芯棒3共同下行，板料5的两段竖直边缘进入下凹模4并成型出下半圆。此时，通过调整液压机主缸压力，下顶缸压力和保压时间（保压时间一般3±1秒），完成圆环整型动作。本次成型动作可以同时完成图1中工件1的内凸台14的成型，外凸台13需要另外模具完成。

成型动作完成后，主缸退出，顶缸退出，用手握住手柄10住向外拉，这时水平侧滑板11会随手柄10一起向外移动，水平侧滑板11移动到最外极限位置时，用手把工件1从芯棒3上取出，完成零件的卸料过程。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。