[发明专利]一种铝合金铸件的热处理工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸件的热处理方法，尤其涉及一种铝合金的热处理方法。

背景技术

现有技术的处理工艺：固溶处理485～500℃保持5～6小时，出炉入水淬火，然后人工时效：175～180℃保持2.5～3小时，出炉后自然冷却，铸件水套部位90％裂纹，压力检测漏气严重，产品合格率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种铝合金铸件的热处理工艺，克服传统T6热处理工艺，由于铸件淬火过程，冷却速度过快，造成铸件水套部位裂纹，合格率低的缺陷。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种铝合金铸件的热处理工艺，包括以下步骤：

A：加热保温处理过程：将铸造好的铸件放入热处理炉内，升温至485～500℃，保持5～6个小时；

B：冷却过程：将铸件吊放到风冷床上，启动风机，进行风冷，同时采用高压水泵进行水雾化对铸件冷却15～20分钟；

C：人工时效：将铸件放入热处理炉内，升温至175～180℃，保温2.5～3小时后，将铸件取出自然冷却至室温。

其中步骤A和步骤B为固溶处理工艺。

本发明的有益效果是：在固溶处理工艺步骤B中的冷却方式采用通入风冷，同时高压水泵进行水雾化处理的方式冷却铸件，该工艺简单、操作方便、及提高了产品合格率又降低了成本。

实验表明：产品合格率提高至90％，产品抗拉强度达到190～200Mpa，布氏硬度90-105。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

A：加热保温处理：将铸造好的铸件放入热处理炉内，升温至485～500℃，保持6个小时；

B：冷却处理：将铸件吊放到风冷床上，启动风机，进行风冷，同时采用高压泵进行水雾化冷却铸件15分钟；

C：人工时效：将已冷却至室温的铸件放入热处理炉内，升温至175～180℃，保温2.5小时后，将铸件取出自然冷却至室温。

实施例2

A：加热保温处理：将铸造好的铸件放入热处理炉内，升温至485～500℃，保持5个小时；

B：冷却处理：将铸件吊放到风冷床上，启动风机，进行风冷，同时采用高压泵进行水雾化冷却铸件21分钟；

C：人工时效：将铸件放入热处理炉内，升温至175～180℃，保温3小时后，将铸件取出自然冷却至室温。

实施例3

A：加热保温处理：将铸造好的铸件放入热处理炉内，升温至485～500℃，保持5.5个小时；

B：冷却处理：将铸件吊放到风冷床上，启动风机，进行风冷，同时采用高压泵进行水雾化冷却铸件20分钟；

C：人工时效：将铸件放入热处理炉内，升温至175～180℃，保温3小时后，将铸件取出自然冷却至室温。

对比实施例：固溶处理485～500℃保持5～6小时，出炉入水淬火，然后人工时效：175～180℃保持2.5～3小时，出炉后自然冷却。

拉伸强度测试方法：(GB/T228-1987)

布氏硬度测试方法：(GB231-84)

实验实施例强度测试：BL系列汽油发动机气缸盖毛坯技术规范要求：抗拉强度≥190Mpa，布氏硬度≥90。

实施例1-3与对比实施例强度对比测试结果

本发明提供一种铝合金铸造工艺，严格控制铸件的淬火冷却速度，彻底消除了T6热处理，水中淬火过程，由于冷却速度过快，造成铸件水套部位裂纹，产品报废现象，同时产品的硬度及抗拉强度也得到了保证，本发明，操作简单，能耗低，合格率高，降低了成本。通过实验检测铸件的抗拉强度达到了190～200MPa，满足了客户要求，产品裂纹现象完全得到了控制，合格率提高了90％。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。