[发明专利]一种过程产品柴油热供料方法

说明书

技术领域

本发明属于石油炼制领域，特别涉及一种炼厂柴油供料的方法。

背景技术

近20年来，我国炼化企业的节能工作逐渐向广度和深度发展，取得了很大的成绩，主要工艺装置的能耗大大降低，如常减压、焦化等国内先进装置的能耗指标已接近世界先进水平。然而，值得注意的是，尽管单个工艺装置的已接近世界先进水平，但将由多个装置构成的炼化企业作为一个整体来比较时，我国炼化企业的单位原油加工能耗指标则比国际先进水平高出不少。

传统的炼化工厂过程产品柴油经冷却出料至中间罐，再经中间罐送至下游装置。这是保持装置的独立操作所要求的安排。显然，衔接上、下游装置的过程产品柴油必须先经降温，再升温，经历两次换热、两级有效能损耗、两组冷换设备。这是我国炼化企业能耗较高的重要原因之一。

近年来炼油装置日益大型化，运行周期越来越长，由一年一大修，变三年一大修甚至五年一大修，控制手段越来越先进，装置由小联合变大联合甚至全厂联合，装置布局更加紧凑，上下游装置之间直接热供料，可避免物流的重复冷却和再加热，减少两个换热网络的两次传热有效能损耗。热供料措施是炼化企业深入节能的重要切入点。

上下游装置之间的热供料，并不仅仅是上游装置的过程产品物流不经过冷却或者不完全冷却，而是进一步减少出料物流在装置内部的降温的同时，减少在下游装置再加热的负荷，这将改变各装置的物流换热网络局限在装置内部，装置之间通过中间罐实行热隔离的传统设计。

然而，热供料对现有的操作、控制、安全保障等均会带来一定的冲击。尽管有装置间实现大联合甚至全厂联合，开工周期延长、同步检修等有利条件，但并不能排除会因故障发生上、下游装置非同步停工的情况。这就要求有迅速切断联合，处理事故的辅助流程。一般的做法是，对于每一股热料物流，在上游装置设置有热出料流程的同时，还设有将该物流经空冷或水冷至中间罐区的流程，这使得热出料具有较强的柔性。但这样的设计，控制点非常分散，特别是在不同单元(装置)间，存在着多点调度的问题，安全性、可靠性差。

如能在上游装置热出料与下游装置热进料间，建立以物流类型分类，将过程产品柴油集中至热供料分配站，在该站考虑将下游装置所需要的热物流分配至该装置，更重要的是在当下游装置发生故障时，由分配站将上游装置各点来的热物流经空冷或水冷冷却至中间罐，这就较好的解决了上游装置各点的热出料物流在设置处理事故的辅助流程时，控制点分散，安全性、可靠性差等问题，同时也能节省建设投资。

《炼油装置的热联合和热供料》(能源研究与管理，胡浩，2010年第1期，53-55)，文章在阐述了热联合原理的基础上，介绍了中国石化九江分公司推进物料互供，实施装置热联合的应用情况，文章中没有提及将同一类型物流热出料集中至分配站的热供料方法。

《热进料推动加氢装置深入节能优化》(石油炼制与化工2010，41(8)，56-61)，文章在阐述了一种以热进料为契机推动加氢装置全面优化的方法，文章中没有提及将同一类型物流热出料集中分配站的热供料方法。

中国专利CN 201737903U公开了一种蒸馏装置、重整装置与汽柴油加氢精制装置的热联合系统，该实用新型公开的是一种可实现的以柴油为介质的，蒸馏装置、重整装置与汽柴油加氢精制装置之间的热联合系统。该技术也没有提及将同一类型物流热出料集中至分配站的热供料方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种过程产品柴油热供料方法，它公开了炼化工厂上下游装置之间过程产品柴油热供料的方法。

在上游装置热出料与下游装置热进料间，建立热分配站，过程产品柴油热出料经热物料集合管在热分配站合并集中后，送至柴油加氢精制或加氢改质装置附近。

所述热分配站包括热物料集合管、三通调节阀、事故冷却装置。

炼化工厂中过程产品柴油组分主要有来自常减压蒸馏装置的常二线油、常三线油和减一线油；来自延迟焦化装置的焦化柴油；来自催化裂化或催化裂解装置的催化柴油；来自减粘装置的减粘柴油以及来自加氢处理装置的加氢处理柴油组分等。

常减压装置的常二线油、常三线油、减一线油柴油组分热出料，延迟焦化装置的焦化柴油，催化裂化或催化裂解装置催化柴油，减粘装置的减粘柴油组分，加氢处理装置的加氢处理柴油组分等热出料经热物料集合管在热分配站合并，送至柴油加氢精制或加氢改质装置附近。经三通调节阀，在正常工况下柴油组分对柴油加氢精制或加氢改质装置热供料，在事故工况下，一部分或全部不能送入柴油加氢精制或加氢改质装置的热柴油组分，由三通调节阀旁路经事故冷却装置冷却后进中间罐。所述事故冷却装置为空冷或水冷。