[发明专利]一种粉末成型压机加料装置

说明书

技术领域

本发明涉及粉末成型压制技术，特别是一种粉末成型压机加料装置。

背景技术

为了提高粉末压制的效率，一般对较小的工件在压制中尽可能实行一模多出的方法，即一个压制模具内布置二个以上的工件成型腔体，这样，一次压制出n（模腔数）个工件，效率就可提高n倍。然而带来的问题是很难使得各个模腔内添加的粉料相对均衡和密实，造成工件的质量无法保证，制约了效率的提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种粉末成型压机加料装置，主要彻底解决相对均衡和密实的向多个模腔内添加粉料的难题，从而使得粉末成型压制效率得以大幅提高。

为实现上述目的，本发明是这样实现的。

一种粉末成型压机加料装置，其特征在于：它包括固定在底板上的底部具有通口的加料粉盒，一滑板固定于底板底部，底板、滑板相对于料加料粉盒底部通口位置开穿孔；该加料粉盒内具有水平设置的转轴，该转轴上通过对应于模腔口排列位置的多个安装节盘连接刮片，该刮片连接在安装节盘呈发散状；该刮片的长度是当刮片转动到垂直向下位置时，其自然长度应略超出滑板底面，且该刮片采用弹性材料；该转轴延伸出加料粉盒的一端连接齿轮，该齿轮与加料粉盒外由电机驱动的驱动齿轮啮合。

所述的粉末成型压机加料装置，其特征在于：所述的转轴是单转轴或多转轴；当转轴是多转轴时，各转轴相互平行，且各转轴延伸到加料粉盒外的一端均连接齿轮，这些齿轮之间相互啮合。

所述的粉末成型压机加料装置，其特征在于：当所述的转轴为二组时，转轴上安装节盘的位置为相互交错。

所述的粉末成型压机加料装置，其特征在于：所述的刮片沿转轴上的节盘圆周等分安装，按需要在每个节盘上安装一定的数量，每片刮片的长度和宽度均为一致。

所述的粉末成型压机加料装置，其特征在于：所述的加料粉盒内底部呈圆弧状，其圆径与转轴同心。

所述的粉末成型压机加料装置，其特征在于：所述的电机固定在底板上。

所述的粉末成型压机加料装置，其特征在于：所述的转轴两端通过设置在加料粉盒对应盒板上的轴套安装在加料粉盒上。

本发明与现有装置相比，本发明装置是一种向压制模具模腔加粉料的装置，运用于粉末成型压机中，彻底解决了一模多出压制中难以对模具内各模腔均匀加料的问题。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图。

图2是图1的仰视图。

图3是图1的A-A方向剖视图。

图4是图2的B-B方向剖视图。

图中：1-第一封板，2-第一齿轮，3-第二齿轮，4-第三齿轮，5-盖板，6-第三封板，7-电机，8-第一转轴，9-第二转轴，10-第一轴套，11-第一盒板，12-刮片，13-第二轴套，14-第二盒板，15-第三盒板，16-第四盒板，17-底板，18-滑板，19-挡板。

具体实施方式

本发明公开了一种粉末成型压机加料装置，以下结合附图及一较佳实施例来进一步介绍。

如图1-4，它是一种粉末成型压机加料装置，该装置由第一封板1、第一齿轮2、、第三齿轮4、盖板5、第三封板6、电机7、第一转轴8、第二转轴9、第一轴套10、第一盒板11、刮片12、第二轴套13、第二盒板14、第三盒板15、第四盒板16、底板17、滑板18和挡板19组成。

所述的第一盒板11、第二盒板14、第三盒板15、第四盒板16四周围拢构成加料粉盒，在第一盒板11上开通2个通孔，孔中装入第一轴套10，在第二盒板14上开通2个盲孔，孔中装入第二轴套13；第一盒板11和第二盒板14的开孔成相对的水平直线位置，以便于在两者间分别装入第一转轴8和第二转轴9，第一转轴8的轴伸部位装有第三齿轮4，第二转轴9的轴伸部位装有第一齿轮2，第一齿轮2与第三齿轮4相互啮合（如图3）；组成的加料粉盒固定在底板17上，L18固定于底板17底部，底板17 、滑板18并相对于料加料粉盒底部通口位置开穿孔；第一封板1、第三封板6、挡板19围搭在加料粉盒出轴端，亦与底板17固定，顶部覆盖盖板5；电机7固定于底板17上，转轴上安装的第二齿轮3（即驱动齿轮），穿过挡板19的开孔与第三齿轮4啮合（如图3）；在第一转轴8和第二转轴9上的节盘上沿圆周均布开槽装入刮片12（如图4），每节盘可安装8片（也可以使其它数量）。