[发明专利]一种加工小套筒的注塑模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种注塑模具，属于注塑模具技术领域。 

背景技术

现有塑料制品的注塑加工已经日渐成熟，对于一些比较小的注塑件，比如说一些直径只有几个毫米的套筒。在加工这类工件时，因为它中间是空心的，其型腔就由镶块和型芯拼合而成。由于这类注塑件的加工精度比较高，模具的成本也比较大，而其型腔在模板上占有的空间很小，这样不仅浪费了大量的成本和材料，而且也不能满足工业批量生产的需要。所以，为了加大一次合模成型的产品数量，提高注塑加工的产量，满足生产和生活的需要，业界人士做出了很多努力，一般是在模板上设置多个型腔。但是目前最多的一次合模成品量，也只有十几个，这是因为这类套筒工件比较小，相对应的型腔在模板上所占的空间也比较小，如果加设的型腔太多的话，浇注系统的设置，就成了一个很大的问题，还必须要在每个型腔的浇注口上设置配套的浇注系统，大大增加了注塑加工的成本。

发明内容

针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种加工小套筒的注塑模具，其能够在大大提高一次合模成品量的同时，简化浇注系统，合理排布模具内浇道和浇注口，有效节省成本和模具材料，批量生产注塑件。 

本发明的技术解决方案是这样实现的：一种加工小套筒的注塑模具，包括定模、动模、型芯、镶块、浇注系统、喷嘴、浇道、动模成型区间、定模成型区间和浇注孔；所述定模和动模上，通过型芯和镶块，形成注塑件的成型型腔；所述定模上设有与浇注系统相连的喷嘴；所述喷嘴与浇道相通；所述动模成型区间为多个，且均分布固定在动模上；所述定模上均设有与动模成型区间相配合的定模成型区间；所述每对成型区间内都设有一个浇注孔；所述浇注孔位于定模上，且浇注孔均位于成型区间的中心；所述每对成型区间内均设有多个型腔，且型腔均绕浇注孔环形陈列排布；所述每个浇注孔上均连接有多个浇道；所述浇道的尾端与型腔的浇注口相通；所述浇注系统中的材料通过喷嘴，经由浇注孔和浇道注入每个成型区间的型腔内。

优选的，所述定模成型区间和动模成型区间均为八个；所述每对成型区间内均设有八个型腔。

优选的，所述每个成型区间内的浇道，均由第一浇道和第二浇道组成；所述每个成型区间内的第一浇道均为四个，且绕浇注孔环形陈列地排布；所述每个第一浇道均与浇注孔相通，且第一浇道的尾端上，均连接有两个第二浇道；所述每个第二浇道均与其连接的第一浇道相通，且第二浇道的尾端均与型腔的浇注口相通。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明的加工小套筒的注塑模具，在动模和定模上设置多个成型区间，每个成型区间上环形阵列排布多个型腔，每个成型区间只需设置一个浇注孔，通过环形阵列的浇道对各个型腔进行浇注，这样不仅大大增加了一次合模的成品量，大幅度提高了注塑加工的产量；同时也大大简化了浇注系统的设置，有效解决了浇注系统、浇道和浇注口的合理排布问题；另外，本发明的加工小套筒的注塑模具，比现有技术中注塑模具的结构更加紧凑，大大节约了模具材料，给生产厂商带来很大的经济效益。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

附图l为本发明注塑模具中定模的结构示意图；

附图2为本发明注塑模具中动模的结构示意图；

其中：1、定模；2、动模；3、型腔；4、动模成型区间；5、定模成型区间；6、浇注孔；7、第一浇道；8、第二浇道。   

具体实施方式

下面结合附图来说明本发明。

如附图1、2所示为本发明所述的一种加工小套筒的注塑模具，包括定模1、动模2、型芯、镶块、浇注系统、喷嘴、第一浇道7、第二浇道8、动模成型区间4、定模成型区间5和浇注孔6；所述定模1和动模2上，通过型芯和镶块，形成注塑件的成型型腔3；所述定模1上设有与浇注系统相连的喷嘴；所述喷嘴与浇注孔6相通；所述动模成型区间4为八个，且均分布固定在动模2上；所述定模1上均设有与动模成型区间4相配合的定模成型区间5；所述每对成型区间内都设有一个浇注孔6；所述浇注孔6位于定模1上，且浇注孔6均位于成型区间的中心；所述每对成型区间内均设有八个型腔3，且型腔3均绕浇注孔6环形陈列排布；所述每个浇注孔6上均连接有四个第一浇道7，且其绕浇注孔6环形陈列地排布；所述每个第一浇道7的尾端上，均连接有两个第二浇道8；所述每个第二浇道8均与，其上连接的第一浇道7相通，且第二浇道8的尾端均与型腔3的浇注口相通。