[发明专利]一种带自动回料装置的陶瓷热压机

说明书

技术领域

本发明涉及一种陶瓷热压机，尤其是一种带自动回料装置的陶瓷热压机。

背景技术

现有技术的陶瓷热压机开模后的废料都依靠手工取出，效率十分低下，并且取出的废料需要先放入废品中转箱内，由于废料本身还带有温度，其中的石蜡成分会继续挥发，对操作人员的身体会有一定的危害，当进行二次回收使用时还需另外补充石蜡，由于废料质量一般为成品件的二分之一，从其取出到冷却会使将近有三分之一的加热能源无端浪费，无形中提高了产品的制作成本，最主要的是废料放入中转箱内，由于车间灰尘较多，容易造成二次污染，使废料二次回收利用制作的成本内带有灰尘，烧制成的瓷件容易产生毛孔，影响了生产效率。

发明内容

本发明针对上述技术问题，提供一种自动化程度高、生产效率高、事故发生率底的带自动回料装置的陶瓷热压机。

本发明为解决上述技术问题，提供了以下技术方案：一种带自动回料装置的陶瓷热压机，包括机架、电子控制系统，机架上设有工作台，工作台上设有上模、下模和开合模气缸，工作台下方设有浆桶，储料桶设置于浆桶内，储料桶下部设有通向下模型腔的至少一根进料管道，其特征在于下模底部开有与储料桶相通的回料口，所述的回料口由封浆装置启/盖，工作台上回料气缸的活塞杆伸入下模型腔连接回料针。

作为对本发明上述技术方案的进一步改进，浆桶下部设置有加热管，所述的加热管延伸至储料桶的下方，通过上述设置保证储料桶内浆料的温度，使浆料保持融液状态。

作为对本发明上述技术方案的进一步改进，下模底部设置有油路加热通道，所述的油路加热通道连接设置在浆桶外侧的油泵，有效的防止了热压时下模型腔内浆体干化。

作为对本发明所述的油路加热管道进一步改进，油路加热通道沿着下模底部呈“弓”形盘折分布，通过此种设置使热量能均匀的分布于下模底部，防止原浆变冷干化，有效的提高了产品的成品率。

作为本发明的进一步优选，进料管道优选设置为1-3根，由于加工不同模具需要注射的原浆量和工艺均有所不同，通过此种设置，满足了不同的生产需求，提高了设备的应用范围。

本发明在工作状态时，首先合模，封浆装置将回料口封闭，然后利用空气压力将储料桶内的原浆通过进料管道注入模具型腔，完成一次热压，接着回料气缸和封浆装置同时动作，打开回料口，回料气缸带动回料针伸入下模型腔将废料推入回料口，完成一次自动回料，进入储料桶的废料经过浆桶内的热油加热，融化为原浆状态，当进行下一次热压时，通过进料管道将原浆注入下模型腔内，所述的下模底部设置有油路加热通道，通过设置于浆桶外侧的油泵打入热油，使下模底部保持一定温度，防止原浆在注射时干化。

本发明所述的回料口直接连通储料桶或通过回料管道与储料桶相连，将回料口设置在与储料桶上下对应的下模底部，可实现回料口与储料桶的直接连通，若将回料口设置在不与储料桶上下对应的下模底部，回料口就需要通过回料管道与储料桶相连。

本发明的封浆装置可由四种方式实现：

方法一,封浆装置由设置在工作台上的封浆气缸和与封浆气缸的活塞杆连接的封浆针组成，所述的封浆针伸入下模型腔启/盖回料口，工作时活塞杆伸出或缩回控制封浆针的伸出或缩回，从而控制回料口的开启和闭合。

方法二，封浆装置由设置在工作台上的封浆气缸和与封浆气缸的活塞杆连接的半圆形旋转球阀组成，所述的半圆形旋转球阀设置在回料口上，通过封浆气缸活塞杆的伸出或缩回控制半圆形旋转球阀旋转，从而控制回料口的开启和闭合。

方法三，封浆装置由设置在工作台上的封浆气缸和活塞管道组成，所述的活塞管道垂直贯穿出料口，封浆气缸的活塞杆伸入活塞管道中，通过活塞杆的伸入或缩回，封闭和开启回料口。

方法四，当回料口与储料桶通过回料管道连接时，封浆装置可设置为闸刀式封封浆装置，所述的闸刀式封浆装置由设置在工作台上的封浆气缸和活塞管道组成，所述的活塞管道直接与回料管道垂直贯通，封浆气缸的活塞杆伸入活塞管道中，通过活塞杆的伸出和缩回，截断或开启回料管道。

本发明通过在下模底部开设回料口，回料口与储料桶相通，同时又设置封浆装置和回料装置，实现了自动回料，大大节约了生产时间，提高了生产效率，并有效降低了事故发生率。

附图说明

图1为实施例1的结构示意图。

图2为所述的浆桶的结构示意图。

图3为回料口布局一结构示意图。

图4为回料口布局二结构示意图。

图5为回料口布局三结构示意图。

图6为所述的油路加热管道示意图。