[发明专利]一种从低品位复杂物料中提取硒的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种硒的提取方法，特别是涉及一种从低品位复杂物料中提取硒的方法。属于稀散金属冶金技术领域。

背景技术

硒是一种稀散金属元素，在地壳中含量极低，克拉克值低于5×10^-5%，很难形成独立的具有工业开采价值的矿床，硒均是从有色金属冶炼过程的副产品中综合回收的，因而硒的产量很低。据美国Minerals Yearbook统计，2008年中国全年硒消耗量1097t，而国内硒自产量仅316 t，绝大部分依靠国外进口。硒的应用范围非常广泛，主要是用作电解锰行业，占总量的30-50%，其次是静电复印、玻璃、化工、冶金、电子等行业，而且硒在军工、医疗以及交通部门中有独特的用途。近年来，随着应用范围的不断扩大，硒在世界范围内供不应求，导致其价格不断飙升。因此，研究开发提取硒的技术方法具有广泛的市场应用背景。

随着国内外硒消费市场持续旺盛，硒产量及产能均呈增长势态，导致易处理的硒资源紧缺，尤其是品位在80%以上、易处理的硒原料供应短缺，但同时也发现市场上存在大量低品位、成分复杂硒物料（含硒20-60%）。这类物料若直接作为原料生产二氧化硒或硒粉，由于原料杂质含量高、且部分硒以金属间化合物形式存在，硒难以与杂质有效分离，导致生产效率低、成本高，同时难以保证产品质量。

硒品位低、杂质高，需进一步除杂、精炼后方可进入硒粉、二氧化硒产品生产线。目前精炼方法主要有用硝酸或氯酸钠等强氧化剂将硒物料氧化，使硒氧化成亚硒酸，净化除杂后，再还原得到粗硒粉。在溶解过程中使用硝酸或氯酸钠，产生的二氧化氮或氯气烟害较大，设备腐蚀严重，硒回收率仅80～85%。另一种精炼工艺是将物料硫酸化焙烧，由于泥酸比太小，一次焙烧蒸硒很不完全，需进行多次焙烧蒸硒，导致燃料消耗大，作业周期长，生产效率低。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种回收率高、流程短、污染小、成本低的从低品位硒物料提取硒的方法。

本发明的方法由以下措施实现：

将硒物料加入浓度为100～300g/L的氢氧化钠溶液，固液比1:3～6，反应温度60～100℃，反应时间4～6小时，过滤，滤渣配入渣重的80～120%硫酸，于450～550℃温度下焙烧3～6小时，烟气在吸收塔中被SO₂还原析出沉积物，经过滤、水洗、干燥后得到95～98%水洗硒粉。

用稀硫酸调节滤液pH为6～10，反应温度60～100℃，反应时间2～4小时，经过滤、洗涤、烘干，得到硒粉含硒95～99%。在分解后液中加入硫酸调节溶液酸度50～150g/L，采用SO₂、硫脲、亚硫酸钠还原，反应温度60～100℃，反应时间3～5小时，经过滤、洗涤、烘干后，得到还原硒粉含硒95～99%。该方法硒回收率达到98%以上。

图1是本发明方法的流程图。

具体实施方式

实施例1

将含硒32.7%、铅5.2%、铜4.5%、硅7.8%的物料，加入浓度为200g/L的氢氧化钠溶液，固液比1：4，反应时间90℃，反应时间4小时，滤渣含硒6.5%，配以渣重的105%硫酸，450℃温度下焙烧4小时，水洗硒粉含硒97%。

用稀硫酸调节滤液pH为8，反应温度90℃，反应时间2小时，经过滤、洗涤、烘干，得到硒粉含硒97.5%。分解后液加入硫酸调节酸度至100g/L，采用SO₂、硫脲、亚硫酸钠还原，反应温度90℃，反应时间3小时，经过滤、洗涤、烘干，得到还原硒粉含硒98.4%，还原后液含硒45mg/L。硒回收率为98.6%。

实施例2

将含硒32.7%、铅5.2%、铜4.5%、硅7.8%的物料，加入浓度为250g/L的氢氧化钠溶液，固液比1：5，反应时间90℃，反应时间4小时，滤渣含硒5.9%，配以渣重的100%硫酸，450℃温度下焙烧4小时，水洗硒粉含硒97.2%。

用稀硫酸调节滤液pH为8，反应温度90℃，反应时间2小时，经过滤、洗涤、烘干，得到硒粉含硒97.5%。分解后液加入硫酸调节酸度至150g/L，采用SO₂、硫脲、亚硫酸钠还原，反应温度90℃，反应时间3小时，经过滤、洗涤、烘干，得到还原硒粉含硒98.5%，还原后液含硒40mg/L。硒回收率为99.0%。