[发明专利]液晶显示屏减薄预处理液及液晶显示屏的减薄方法

说明书

【技术领域】

本发明涉及液晶显示屏的蚀刻减薄方法，特别涉及一种液晶显示屏减薄预处理液及液晶显示屏的减薄方法。

【背景技术】

目前液晶显示屏的减薄方法通常有两种，一种是物理抛光研磨的方法，另一种是化学蚀刻减薄的方法，其中，化学蚀刻减薄的方法以其特有的优点而被较为广泛应用。现有的化学蚀刻减薄方法通常是直接采用的氢氟酸的水溶液作为化学蚀刻减薄液，对玻璃基板进行化学蚀刻减薄，但是在蚀刻减薄液中减薄后，玻璃基板的表面会产生大量凹点和划痕，甚至造成玻璃基板减薄不均匀，从而影响了液晶显示屏的良品率，增加了生产成本。

【发明内容】

基于此，有必要提供一种能够提高液晶显示屏的良品率的液晶显示屏减薄预处理液。

一种液晶显示屏减薄预处理液，包括重量百分含量为5％～20％的硅醇、0.1％～5％的无机硅酸盐及0.01％～1％的碱性活化物；余量为水；其中，所述碱性活化物为金属氢氧化物及强碱弱酸盐中的至少一种。

在优选的实施例中，所述硅醇为R₃SiOH或R₂Si(OH)₂，其中R为甲基、乙基或丙基。

在优选的实施例中，所述无机硅酸盐为硅酸钾或硅酸钠。

在优选的实施例中，所述金属氢氧化物为氢氧化钠及氢氧化钾中的至少一种；所述强碱弱酸盐为碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾及碳酸氢钾中的至少一种。

此外，还有必要提供一种能够提高液晶显示屏的良品率的液晶显示屏的减薄方法。

一种液晶显示屏的减薄方法，包括如下步骤：

按照重量百分比为5％～20％∶0.1％～5％∶0.01％～1％的比例称取硅醇、无机硅酸盐及碱性活化物质后与水混合，得到液晶显示屏减薄预处理液；其中，所述碱性活化物为金属氢氧化物及强碱弱酸盐中的至少一种；

将玻璃基板浸泡于所述液晶显示屏减薄预处理液中；及

将浸泡后的所述玻璃基板放入氢氟酸溶液中化学减薄。

在优选的实施例中，将所述玻璃基板浸泡于所述液晶显示屏减薄预处理液中的工艺参数为：浸泡温度为30℃～60℃，浸泡时间为0.5小时～2小时。

在优选的实施例中，将浸泡后的玻璃基板放入所述氢氟酸溶液中化学减薄的工艺参数为：温度为20℃～40℃。

在优选的实施例中，所述氢氟酸溶液中的氟化氢的质量百分含量为5％～20％。

在优选的实施例中，所述金属氢氧化物为氢氧化钠及氢氧化钾中的至少一种；所述强碱弱酸盐为碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾及碳酸氢钾中的至少一种。

上述液晶显示屏减薄预处理液中主要成分为重量百分含量为5％～20％的硅醇、0.1％～5％的无机硅酸盐及0.01％～1％的碱性活化物，其中，碱性活化物为金属氢氧化物及强碱弱酸盐中的至少一种，通过填充玻璃表面的微小裂纹的内部，并与玻璃表面的硅氧键结合，从而防止裂纹在化学减薄的过程中放大，从而提高液晶显示屏的良品率。玻璃基板在HF溶液中进行化学减薄之前，先将化学基板浸泡于上述液晶显示屏减薄预处理液中，防止了在HF溶液中化学减薄过程中玻璃基板上的裂纹的放大，上述液晶显示屏减薄预处理液应用于减薄液晶显示屏的工艺不仅制备工艺简单，而且提高了液晶显示屏的良品率。

【附图说明】

图1为一实施方式液晶显示屏的减薄方法的流程图；

图2为实施例1到实施例10的减薄效果的测试装置。

【具体实施方式】

下面主要结合附图及具体实施例对液晶显示屏减薄预处理液及液晶显示屏的减薄方法作进一步详细的说明。

一实施方式的液晶显示屏减薄预处理液，包括硅醇、无机硅酸盐及碱性活化物，余量为水。

硅醇的重量百分含量为5％～20％。在本实施例中，硅醇为R₃SiOH或R₂Si(OH)₂，其中R为甲基(CH₃-)、乙基(CH₃CH₂-)或丙基(CH₃CH₂CH₂-)。硅醇通过-OH附着在玻璃微裂纹表面，形成保护层，并在一定程度上填充了微裂纹，R基团具有一定的憎水性，电解的氟离子不容易接近微裂纹内部，从而减小微裂纹的扩张。若R碳链增长或存在支链，形成保护层的能力变弱，对玻璃表面微裂纹的抑制作用会变差。