[发明专利]一种杂铜提纯处理工艺

说明书

技术领域

   本发明涉及杂铜处理领域，具体涉及对杂铜的分离提纯处理领域。

背景技术

    杂铜一般含铜30～50%、含锌40～60%、含铅3～5%、含锡3～5%、含镍4～6%，以质量百分含量计；对于该成份混乱复杂的高镍、高铅锡类杂铜，由于不能按成份分选从而单独利用其生产标牌合金，因此只能采用熔炼产出电铜及铅、镍、锡氧化物粉的办法，将各金属分离，达到综合利用的目的。

目前生产厂家在提纯杂铜时采用反射炉氧化精炼法，采用此法提纯得到的铜其含铜量可达99.3%（以质量百分含量计）及以上，但该法生产效率低、每生产一个批次耗时40～50小时，处理每吨杂铜需耗能按标标煤算为200kg/t左右，有5%的二氧化硅、氧化铁及铅、镍、锡氧化物的渣生成。

发明内容

本发明目的在于提供一种生产效率高的杂铜提纯处理工艺。

本发明目的按如下技术方案实现的：

一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，其特征在于：在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序，最后再在反射炉内进行氧化精炼；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%。

上述首先是将杂铜鼓风熔化，在杂铜熔化后大部分的锌被氧化成氧化锌挥发回收了，再在炼铜转炉中进行自热吹炼，不外加能源、利用铜水本身的热量进行吹炼，一部分锌、锡、铅、镍等杂质被氧化成氧化物挥发回收了，剩下的杂质造渣后与铜水分离。

具体地说，一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，其特征在于：在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%，所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为15～20m³/min，吹炼时间为15～20分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。利用杂铜熔化所得铜水在进行自热吹炼工序中，其铜水中铅锡含量无特殊要求。

优选地，上述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为16～18m³/min，吹炼时间为18～20分钟。

以上若各工艺参数控制不好，易出现在自热吹炼转炉中发生结炉现象、以及洗炉现象对炉衬等耐火材料特别是风口附近造成损坏，从而使得自热吹炼工序不能有效进行。通过本发明自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计94～96%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.3%（以质量百分含量计）及以上，同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时15min左右，在氧化精炼工序用时仅需12～14小时，大大缩短了生产周期。同时本发明工艺利用熔融杂铜自身氧化热量把杂铜品位为60%（Cu）以上提高到94-96%（Cu），无需用能源提供外加热，这在铜冶炼中从未见文献报道和提及，本发明自热吹炼完全不需提供外加能源即可达到完全相同的提铜效果。该法节约能源、人力、物力，综合回收效果好。

具体实施方式

下面通过实例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述发明内容对本发明做出一些非本质的改进和调整。

实施例1

 一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计8%、其铜水中铅、锡、镍等金属含量无特殊要求，所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为15m³/min，吹炼时间为20分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。通过上述自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计94%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.3%（以质量百分含量计），同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时17min，在氧化精炼工序用时仅需14小时，大大缩短了生产周期。

实施例2