[发明专利]竹原纤维与聚丙烯短纤维复合成型内饰板及其制备工艺

说明书

【技术领域】

本发明涉及一种应用于汽车内饰板基材的竹原纤维与聚丙烯短纤维复合成型内饰板及其制备工艺。

【背景技术】

汽车行业各大主机厂都很关注汽车内饰的环保性，汽车内饰环保性的体现主要在两个方面：一为汽车内饰材料的甲醛含量、总碳挥发量等涉及到乘用人员身体健康的技术指标；二为汽车内饰材料是否可循环利用以及易降解。根据欧共体的法规，至2015年汽车必须以95％的可循环使用的材料制造，这也就要求开发环保、有循环再生使用特性的天然纤维原料。我国目前还没有相关法规，但在今后的发展过程中也必将逐渐重视材料的环保及可循环利用性能。

目前广泛应用在汽车行业的玻璃纤维增强聚氨酯、玻璃纤维增强聚丙烯等汽车内饰材料中玻纤含量很多。玻纤是一种难降解材料，而且玻纤在加工过程中容易对人体有伤害。应用较为广泛的麻纤维，对人体无伤害，容易降解，但是麻纤维吸水率高，不抗菌，容易霉变，在使用过程中容易吸湿变形，甚至产生霉变。

竹纤维产品是一种具有广阔发展前景的健康产品。在很多方面，竹纤维性能都有非常良好的表现。竹纤维是一种可降解的纤维，并在泥土中能完全分解，对周围环境不造成损害，是一种真正意义上的天然环保型绿色纤维。在同样的条件下，细菌在棉、木纤维制品中能生存繁衍，在竹纤维中不但不能长时间生存，而且短时间内还能消失、减少，具有天然抗菌、抑菌的功能。竹纤维产品具有了较强的防皱性、较好的耐磨性、较强的纵向和横向强度等特点。并且竹纤维可增强聚丙烯复合材料比模量高、比强度大，另外加工方便，非常适用于汽车内饰件。

公开日为2011年08月10日，公开号为CN102145552A的中国专利公开了一种热塑性竹纤维复合板材及其制造方法，其中热塑性竹纤维复合板材中加入了阻燃剂和偶联剂，且由于加入助剂，产品TVOC总挥发性有机化合物含量较高，会对车内人员的身体健康造成一定的影响；另外，所述板材的单位面积质量为300g/m²-900g/m²，成型后强度较低。

【发明内容】

本发明要解决的技术问题之一，在于提供一种竹原纤维与聚丙烯短纤维复合成型内饰板，综合性能优越，并且具有良好的环保性能。

本发明要解决的技术问题之二，在于提供一种竹原纤维与聚丙烯短纤维复合成型内饰板的制备工艺，使竹原纤维与聚丙烯短纤维复合成型内饰板的综合性能优越，并且具有良好的环保性能。

本发明是这样实现的：

一种竹原纤维与聚丙烯短纤维复合成型内饰板，所述内饰板的表层为一装饰面料，第二层为一热熔胶膜，第三层为一第一无纺布，第四层为一竹原纤维与聚丙烯短纤维混合针刺毡，第五层为一第二无纺布；所述竹原纤维与聚丙烯短纤维混合针刺毡的组分重量百分比为：竹原纤维53％～56％，聚丙烯短纤维44％～47％；所述竹原纤维与聚丙烯短纤维混合针刺毡的平方克重为1200g/m²～1400g/m²；所述竹原纤维：线密度为32dtex～65dtex，纤维长度为51mm～80mm，断裂强度≥21.2cN/dtex，抑菌性能≥70％；所述聚丙烯短纤维：线密度为6.8dtex～7.8dtex，纤维长度为60mm～70mm，断裂强度≥3.5cN/dtex。

一种竹原纤维与聚丙烯短纤维复合成型内饰板的制备工艺，具体包括如下步骤：

步骤10、选取线密度为32dtex～65dtex，纤维长度为51mm～80mm，断裂强度≥21.2cN/dtex，抑菌性能≥70％的竹原纤维；线密度为6.8dtex～7.8dtex，纤维长度为60mm～70mm，断裂强度≥3.5cN/dtex的聚丙烯短纤维；按竹原纤维53％～56％，聚丙烯短纤维44％～47％的重量比例投入和毛机内，初步混合后，获得混合物，所述混合物依次经过精开棉机、梳理机、铺网机以及针刺机的二次针刺后，形成连续的竹原纤维与聚丙烯短纤维混合针刺毡；

步骤20、将连续的竹原纤维与聚丙烯短纤维混合针刺毡切成所需规格的竹原纤维与聚丙烯短纤维混合针刺毡；

步骤30、按表层装饰面料、第二层热熔胶膜、第三层第一无纺布、第四层竹原纤维与聚丙烯短纤维混合针刺毡、第五层第二无纺布的顺序叠加铺好材料，送入温度为180℃±5℃的烘箱，烘烤5分钟；然后送入压机内的模腔中压制成型，获得竹原纤维与聚丙烯短纤维复合成型内饰板。

本发明具有如下优点：