[发明专利]一种散热式软包装电池模块组

说明书

技术领域：

本发明涉及一种电池，具体涉及一种散热式软包装电池模块组。

背景技术：

现有电池单体结构大多是将多个软包装电池并联后，再设置在硬质绝缘外壳内。外壳上部设有正端子和负端子，所述软包装电池正极耳相互连接并设在外壳正端子上，所述软包装电池负极耳相互连接并设在外壳负端子上，此电池结构为基础设计电池箱结构和连接方式。这样设计的电池一方面导致硬质外壳内软包装电池的热量很难散出，另一方面又由于塑封电池内部的温度很难监测到。并联管理系统采集的只是并联后的电池特性数据，难于控制每个电池的参数，致使容易发生爆炸引发安全事故。

现有的采用以软包装电池为基础的结构，是以塑胶整体封装在电池箱内，没有冷却散热系统，电池散热效果较差，难以保证电池在各种环境下的安全使用。

而目前的电池散热一般采用风冷等冷却形式，这种直接冷却方法，各电池间需要留有一定的间隙，以形成冷却介质通过电池表面带走电池产生的热量的冷却通道。现有的软包装电池，由于其本身结构的特性，电池主体比较软，同时又有不规整的铝塑膜包装边缘，现有技术难以满足既需要定位安装又需要冷却散热的要求。

不仅如此，电池连接件还存在如下缺陷。

电池间的连接是电池成组的关键技术，目前电池的连接方式有焊接和螺钉连接，其中焊接包括超声焊接和激光焊接，利用超声焊接的电池端子或极耳不牢固容易脱落，同时连接电阻不好控制。激光焊接成本又太高。采用螺钉将电池极耳直接连在一起，没有固定方式，在电池箱振动情况下，导致连接实效，出现安全事故。

现有技术中的电池成组一般用钢板再利用长螺栓固定，钢板是导电体不绝缘性，与电池箱体相连，容易使整个电池箱体带电出现短路事故。由于电池间的连接，钢板高度要远小于电池顶端，导致电池箱内部管理系统数据采集线不能利用钢板形成线槽，无法固定，走向混乱。

发明内容：

针对现有技术的不足，本发明提供一种散热式软包装电池模块组，能够延长电池使用寿命。

本发明提供的一种散热式软包装电池模块组，所述电池模块组包括软包装单体电池、散热铝板、电池连接件、ABS绝缘夹板和绝缘件，其改进之处在于，所述散热铝板和所述ABS绝缘夹板与板垂直的方向上设有1-4个对应的孔径为4-8毫米的安装孔，与所述单体电池轴向垂直的拉杆通过安装孔将所述散热铝板与所述ABS绝缘夹板固定；

沿软包装单体电池的排列方向且与所述单体电池轴向垂直的方向上设置导热板，所述导热板与所述散热铝板折边紧密贴合；所述导热板一端设置两个热管，通过导轨槽与散热器连接。

其中，所述散热器低端安装支座，用于固定所述散热器。

其中，所述导热板与所述散热铝板折边涂有导热硅脂。

其中，所述导热板为铝板。

其中，所述电池连接件由紫铜制成，与所述单体电池轴向垂直；所述电池连接件板1设有一个叠放所述单体电池极耳的凹槽和一个孔径为4-8毫米的定位孔，所述凹槽设有两个孔径为7-9毫米的固定孔；所述电池连接件板5位于靠近所述单体电池极耳一侧，其上设有孔径为7-9毫米的固定孔；

所述电池连接件板2设有一个叠放所述电池极耳的凹槽和两个孔径为4-8毫米的定位孔，凹槽设有一个孔径为7-9毫米的固定孔；

所述电池连接件板3设有两个对称设置的叠放极耳的凹槽和一个孔径为4-8毫米的定位孔，每个凹槽设有一个孔径为7-9毫米的固定孔；

所述电池连接件板4设有两个孔径为7-9毫米的圆孔；

所述电池连接件板5设有一个孔径为7-9毫米的圆孔；所述圆孔内设置螺纹；

所述电池连接件板6设有两个对称设置的叠放极耳的凹槽和一个孔径为4-8毫米的定位孔，每个凹槽设有一个孔径为7-9毫米的固定孔；

所述电池连接件板7设有一个叠放所述电池极耳的凹槽和一个孔径为4-8毫米的定位孔，凹槽设有一个孔径为7-9毫米的固定孔。

其中，所述散热铝板与所述单体电池轴向平行。

其中，所述散热铝板的三个边折起，构成折边；所述散热铝板上设有1-4个通孔，所述散热铝板与单体电池的接触面上涂有导热硅胶。

其中，所述三块ABS绝缘夹板与所述单体电池轴向平行，位于电池模块组的中间及两侧；所述ABS绝缘夹板的开口端与所述单体电池极耳在同一轴向上；所述ABS绝缘夹板开口端设有开口、半开口的方形槽和U型槽。

其中，所述绝缘件为由两个互为凸凹配合的部件构成的长方形，位于所述单体电池极耳端，其轴向与单体电池轴向垂直，所述凸凹配合的部件轴向上分别设有孔径为5-7毫米的定位孔。