[发明专利]铝合金型材时效炉一种新的节能加热循环升温方法

说明书

一、技术领域：

本发明属于一种工业产品粹火所需要加热炉的一种节能加热新技术方法，涉及到铝合金型材时效粹火的一种节能加热循环升温的新技术方法。

二、背景技术：

目前，社会上所使用的铝合金粹火时效炉加热升温方法皆是：时效炉内升温至190℃左右是在换热器内腔加热而后通过风机在换热器外径循环至时效炉内的原理来实现的。其主要结构是：10-60厘米粗细不等的金属圆管，总长约70米左右，壁厚皆约6毫米左右，焊接成约7米左右长2米左右宽的无缝换热器，热源的烟火经封闭炉膛燃烧后通过换热器内腔循环至换热器顶端的抽烟机排出，时效炉内升温的热能是靠大鼓风机吹换热器外径循环热能到时效炉内至设定的温度。燃气的烟火更是靠大鼓风机连同烟火一块吹进时效炉内加热升温至设定温度。其主要缺点是：1、换热器本身重约3吨，换热器本身的加热升温就需消耗大量热能方能释放出热量供大鼓风机在换热器外径循环至时效炉内。这种换热器的换热效率极差。2、热源燃烧烟火在换热器内腔通过，极易造成煤灰，烟尘堵塞换热器内腔，在正常使用情况下三年内换热器内腔堵塞率达百分之七十以上，使之传导热能慢、效率低、维修难、更换费用大。3、换热器顶端按装的抽烟机功率在3个千瓦以上，把烟火及热能直接抽走排出，浪费热能。4、由于热源在换热器内腔燃烧循环，虽然换热器壁厚坚固亦经常燃烧烂致穿透，每年都要停产维修、更换多次。5、时效炉内从自然温度升温至190℃左右需4-6个小时，每吨铝合金型材时效粹火需标煤60公斤左右，电60度左右，造成费用大、成本高。6、燃气的烟火直接循环到时效炉内极易造成工件的污染和腐蚀，影响产品质量。这种时效炉的循环加热升温方法浪费煤、气、电、误工费时，效益低下，不符合国家提出的节能减排，经色经济，低碳环保发展的政策要求。

三、发明内容：

本发明克服了原有式铝合金时效炉循环加热升温慢、成本高的缺点和不足，提供一种新的铝合金时效炉节能循环加热升温新技术方法。其特征是：采用跟原有式时效炉换热器相反的循环加热升温方式，即在换热器外径的炉膛内加热，而后通过大鼓风机管道在换热器内腔循环至时效炉内升温的原理。采用耐高温合金板材及管材，壁厚5毫米左右，焊接成高约1.2米左右，外圆￠有1.2米左右或半圆粗有1.1米左右，内焊接有多支散热管和散热片，总重量约有200公斤左右的新式换热器，将新式换热器按装到炉膛内，使之热能环抱换热器的外径燃烧加热而后通过大鼓风机管道在换热器内腔进行循环至时效炉内加热升温至设定温度。采用大鼓风机的进风口直接连接在时效炉的一头，而大鼓风机的出风口通过管道直接吹进换热器下端的内腔之后经过换热器上端的出热风口管道进入时效炉的另一头，使之热能源源不断地、顺畅地在时效炉内循环加热升温至设定温度。从而科学地取代原有时效炉换热器内腔加热外径循环升温效率低下的老方法。采用烟囱热能回收器小鼓风机按装在其上方将蓄热能通过其下方的管道进入炉膛底部，同时取消原有时效炉换热器上的抽烟机。用壁厚4毫米左右的金属板材或管材，焊接成高约90厘米左右，外径圆￠40厘米左右，内径圆￠30厘米左右封闭的夹层，夹层内焊有多条散热片的烟囱热能回收器按装在炉膛顶端冒烟处，烟火通过烟囱热能回收器的内壁通向户外排走，余热通过烟囱热能回收器的夹层及夹层内的散热片将热能蓄集在烟囱热能回收器夹层内，将小鼓风机按装在烟囱热能回收器上方的进风口处向烟囱热能回收器的夹层内吹冷风，将烟囱热能回收器夹层内蓄集的热能通过烟囱热能回收器下方的出热气口处经过管道通向炉膛的底部，这样一来由原式时效炉小鼓风机在炉膛底部变成在炉膛顶部的烟囱处，由直接吹进的是冷风变成从烟囱热能回收器吹过来的是温度很高的热气，使烟囱热能被烟囱热能回收器截留往返至炉膛底部，促使炉膛内的热量增加、热源燃烧充分，从而取消老式时效炉上的抽烟机，既省电又节能，由原抽烟机抽走的热能变成不仅不会被抽走而且被截留住重复利用。

其有益效果是：一个新式节能循环加热升温时效炉可抵顶原有老式时效炉若干个，节煤、节气、节电、省工、省时、时效炉内从自然温度升温至190℃左右只需80分钟左右，时效粹火每吨铝合金型材工件只需标煤15公斤左右，电4度左右，而且时效炉设备不易损坏，使用寿命长，日常维修费用少，成本降低，效益提高。同时，可广泛应用于喷涂固化炉、电泳烤漆炉等节能循环加热升温之用。符合国家政策提出的企业要转变发展模式、节能减排、低碳环保、绿色经济、减少PM2.5以上值粉尘颗粒污染排放的政策要求。

四、实施方式：

本发明采用以下技术方案，其主要包括以下三个方面：