[发明专利]一种散热器连接件的冷镦成型制造方法

说明书

(一)技术领域

本发明涉及一种散热器连接件的冷镦成型制造方法。

(二)背景技术

散热器连接件是非工业用散热器连接必需部件，如图7所示，散热器连接件成筒状，内壁具有凸起。在现有技术中，散热器连接件通常采用铸造等方法制成，精度不够，工件较粗糙。

(三)发明内容

为了克服现有散热器连接件的制造方法的上述不足，本发明提供一种节约原料、精度较高的散热器连接件的冷镦成型制造方法。

本发明解决其技术问题的技术方案是：一种散热器连接件的冷镦成型制造方法，包括下列步骤：

A.采用金属棒作为原料，金属棒的直径为27mm，并将金属棒切成段从而形成金属段；

B.采用冷镦机将步骤A中的金属段镦粗，使金属段的直径达到29mm；

C.将步骤B中镦粗的金属段置于第一模具内，采用装有第一模头的冷镦机将经过步骤B镦粗的金属段的上端中央镦出上凹口，该上凹口倒圆台形，该倒圆台的侧边与水平面之间的夹角为45°，在金属段上端镦出上凹口后金属段的直径为31.3mm；

D.将经过步骤C处理的金属段置于第二模具内，采用装有第二模头的冷镦机将经过步骤C处理的金属段的下端中央镦出下凹口，该下凹口呈圆台形，该圆台的侧边与水平面之间的夹角为45°，在金属段下端镦出下凹口后金属段的直径为31.38mm，上凹口与下凹口对应；

E.将经过步骤D处理的金属段置于第三模具内，采用装有第三模头的冷镦机分别对准上凹口和下凹口进行拉伸冲槽，使得上凹口向下圆柱形延伸、下凹口向上圆柱形延伸，上凹口经过延伸后其深度为11mm，下凹口经过延伸后其深度为11mm，经过本步骤后金属段的直径为31.45mm；

F.将经过步骤E处理的金属段置于第四模具内，采用装有第四模头的冷镦机对准经过步骤E处理后的金属段的上凹口或下凹口进行冲压穿孔从而形成直径为24mm的中心孔，中心孔的内壁的中央具有两个相对于中心孔的中轴线对称的凸起。

本发明的有益效果在于：采用冷镦的方法成型散热器连接件，节约材料，且能精确控制精度。

(四)附图说明

图1是步骤A中的金属段的结构示意图。

图2是经过步骤B后的金属段的结构示意图。

图3是经过步骤C后的金属段的结构示意图。

图4是经过步骤D后的金属段的结构示意图。

图5是经过步骤E后的金属段的结构示意图。

图6是经过步骤F后的金属段的结构示意图。

图7是散热器连接件的结构示意图。

(五)具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

一种散热器连接件的冷镦成型制造方法，包括下列步骤：

A.参照图1，采用金属棒作为原料，金属棒的直径为27mm，并将金属棒切成段从而形成金属段；

B.参照图2，采用冷镦机将步骤A中的金属段镦粗，使金属段的直径达到29mm；

C.参照图3，将步骤B中镦粗的金属段置于第一模具内，采用装有第一模头的冷镦机将经过步骤B镦粗的金属段的上端中央镦出上凹口，该上凹口倒圆台形，该倒圆台的侧边与水平面之间的夹角为45°，在金属段上端镦出上凹口后金属段的直径为31.3mm；

D.参照图4，将经过步骤C处理的金属段置于第二模具内，采用装有第二模头的冷镦机将经过步骤C处理的金属段的下端中央镦出下凹口，该下凹口呈圆台形，该圆台的侧边与水平面之间的夹角为45°，在金属段下端镦出下凹口后金属段的直径为31.38mm，上凹口与下凹口对应；

E.参照图5，将经过步骤D处理的金属段置于第三模具内，采用装有第三模头的冷镦机分别对准上凹口和下凹口进行拉伸冲槽，使得上凹口向下圆柱形延伸、下凹口向上圆柱形延伸，上凹口经过延伸后其深度为11mm，下凹口经过延伸后其深度为11mm，经过本步骤后金属段的直径为31.45mm；

F.参照图6，将经过步骤E处理的金属段置于第四模具内，采用装有第四模头的冷镦机对准经过步骤E处理后的金属段的上凹口或下凹口进行冲压穿孔从而形成直径为24mm的中心孔，中心孔的内壁的中央具有两个相对于中心孔的中轴线对称的凸起。