[发明专利]发泡树脂成型方法和发泡树脂成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种发泡树脂成型。

背景技术

将发泡树脂注入模具来进行成型的发泡树脂成型虽然因使用发泡树脂而能够实现成型品的轻量化、材料削减，但相反，其存在成型品的强度下降这样的问题，因而成为将其实用化的技术问题。

针对该技术问题，专利文献1中记载了一种成型方法，该成型方法通过对模具的表面进行冷却来使成型品表面不发泡，藉此来抑制强度下降。

在图10（a）、图10（b）中，将发泡性树脂R填充至由定模31和动模32形成的腔室42中。在定模31的周边部形成有用于形成安装部Xb的槽31a。

在图10（c）中，将动模32沿箭头方向朝腔室42的容积扩大的方向抽芯（core back）。Ra是发泡单体，Xc是空隙率小的表皮层，其与成型品主体连接以形成安装部Xb。

这样，在制作成型品的工序中，由于在定模31的槽31a内存在的发泡性树脂R的部分因为容积相对少，因此，这部分先在温度为室温程度的定模31的表面上被冷却、固化，通过对压力下降进行抑制，便可形成发泡单体Ra的生长得以抑制的安装部Xb。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2009－096109号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，目前的情况是，在上述发泡树脂成型方法中，由于对模具表面进行冷却，因此，没有发泡的部位仅是面向模具表面的树脂的1mm以下程度的厚度部，抑制强度下降的效果弱，或者说，适用部位的大小受到限定。

本发明的目的是提供能够生产强度下降少的成型品的发泡树脂成型方法。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明的发泡树脂成型方法的特征是，在将发泡性树脂注入到由第一模具和第二模具形成的腔室中使其发泡时，将温度设定为比第一模具或第二模具的设定温度低的套管（日文：入れ子）配置成构成上述腔室的表面的一部分，在上述腔室内注入熔融树脂，使与上述套管接触部分的熔融树脂比除与上述套管接触的部分之外的、与上述腔室表面接触的部分更早地固化，在使与上述套管的上述腔室连通的凹部的熔融树脂固化之后，以对上述套管的凹部内部的熔融树脂进行压缩。

本发明的发泡树脂成型模具是在由第一模具和第二模具形成的腔室中注入发泡性树脂使其发泡的发泡树脂成型模具，其特征是，设有：框形套管，该框形套管的温度设定成比第一模具或第二模具的设定温度低，配置成构成上述腔室的表面的一部分，并形成有与上述腔室连通的凹部；以及可动型芯，该可动型芯挤出上述套管的上述凹部，以对上述套管内部的熔融树脂进行压缩。

此外，本发明的发泡树脂成型模具是在由第一模具和第二模具形成的腔室中注入发泡性树脂使其发泡的发泡树脂成型模具，其特征是，设有：第一套管，该第一套管的温度设定成比第一模具的设定温度低，配置成构成上述腔室的表面的一部分，并形成有与上述腔室连通的凹部；第二套管，该第二套管与第一套管对配置在第二模具内，以构成上述腔室的表面的一部分，其温度设定成比第二模具的设定温度低；以及可动型芯，该可动型芯挤出第一套管的上述凹部，以对第一套管内部的熔融树脂进行压缩。

发明效果

若采用这样的结构，在制作第一模具和第二模具形成的腔室的成型品时，在形成要求强度的位置的部分配置套管，将熔融树脂注入腔室之后，使面向套管的树脂比其它部分更早地固化，形成套管凹部的熔融树脂无法流动的固化树脂壁之后，通过对套管凹部内部的熔融树脂进行压缩，来减小发泡气泡的大小，或是通过使发泡气体吸收到树脂内来减少经发泡的气泡体积，从而能实现成型品的轻量化和使用树脂量的减少，并能够实现确保必要强度的发泡树脂成型。

附图说明

图1是表示本发明实施方式1的发泡树脂成型用模具的合模状态和开模状态的剖视图。

图2是通过上述实施方式生产得到的成型品131的立体图。

图3是上述实施方式的第一套管105、第二套管106的立体图。

图4是上述实施方式的成型工序图。

图5是本发明实施方式2的第一套管105、第二套管106的立体图。

图6是上述实施方式的合模状态的剖视图。

图7是由可动销107加压前后的沿图6的X-X的剖视图。

图8是本发明的实施方式3的合模状态的剖视图。

图9是本发明的实施方式4的合模状态的剖视图。

图10是现有技术的成型工序图。

具体实施方式