[发明专利]废橡胶制非硬化单组份涂膜防水材料及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种将废橡胶与油混合后加热，用机械切割应力粉碎成微粉后用来制作的废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料及其制造方法，具体而言，其涉及一种加热废橡胶，抑制其材料弹性之后利用机械切割应力，将废橡胶粉碎成微粉，然后添加乳化沥青和SBR丁本橡胶（Styrene Butadiene Rubber：丁本橡胶）、NR（Natural Rubber：天然橡胶）混合在一起提取的废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料及其制造方法。

背景技术

一般轮胎是安装在汽车上使用，使用一定期限之后，出于使用安全等问题需要更换。更换下来的所述废轮胎可以加工成废轮胎橡胶粉后再应用，其应用产业范围日益扩大，对废轮胎橡胶粉的产业产品需求增多，市场需求量不断加大，从事废轮胎橡胶粉行业的人员和相关工业领域也出现了迅猛增长的趋势。

简单分析上述废轮胎的应用领域，如注册专利第10-1996-0038641号所述，关于将废轮胎和精炼油经过热分解产生的油和气体的回收和循环过程中产生的残渣，与沥青和骨料混合制作沥青混凝土的方法，提供了一种添加废轮胎和精炼油的热分解残渣的沥青混凝土制造方法，其特征是将上述残渣用200网筛分选，然后将用所述200网筛分选的残渣粉末和沥青按沥青和残渣[残渣/（沥青+残渣）X 100]为15以下的比例混合，再称沥青混凝土中粘合剂（沥青+残渣）量，使其少于未添加残渣的混入沥青混凝土中的沥青的105%重量份，然后将称好的残渣粉末和沥青用烘干机用摄氏100度和150度分别加热烘干，再将所述烘干残渣和沥青用沥青搅拌设备的掺混机（pug mill）与骨料等混合在一起。

专利第10-1998-0051059号曾提供过一种分为上部弹性层和下部支持层的板,其上部弹性层由100重量份的橡胶粉末、3～10重量份的聚氨酯结合剂、0.5～5重量份的颜料构成,其下部支持层则由100重量份的沙子、5～20重量份的橡胶、10～15重量份的聚氨酯结合剂构成。

但上述方法只是对废轮胎进行加工，并与某一产品混合生产出另一产品，不适用于不同特点的产品。

发明内容

技术课题

本发明的目的在于提供一种先加热废橡胶，抑制其材料弹性之后，利用机械切割应力，将废橡胶粉碎成微粉，然后与乳化沥青、SBR、NR等混合提取用于制作的一种废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料及其制造方法。

 技术方案

依照本发明，将10～15重量份的废橡胶粉末和20～25重量份的油混合之后加热至200～230℃，则橡胶弹性下降而易于用机械粉碎，然后将废橡胶粉末粉碎成微粉，然后添加29.6～40重量份的乳化沥青混合后，在保持90～100℃温度的状态下添加8～13重量份的填充材料、1～2重量份的表面活性剂、0.1～0.4重量份的防老化剂混合，然后添加3～6重量份的SBR、5～9重量份的NR混合调整其粘度而成，并分为以下步骤实施。

第一步骤：橡胶可以利用机械切割应力使微粉化，将无异物的4～5mm废橡胶粉末与油混合再加热至200～230℃，降低废橡胶粉末的弹性之后，使用粉碎机（MILL）按0.01～0.1 mm以内的规格对橡胶粉末实施粉碎，然后使通过热量和机械粉碎的废橡胶混合物粘度达到10,000～30,000cPs；

第二步骤：将乳化沥青和橡胶混合剂混合起来，将加热至200～230℃的橡胶混合物与乳化沥青混合并保持90～100℃的温度的同时再填入填充材料、表面活性剂和防老化剂；

第三步骤：添加SBR，调整其粘度并降低橡胶弹性，再与上述乳化沥青结合，使材料粘度上升至300,000～600,000cPs，然后添加NR，使粘度上升至2,000,000～5,000,000cPs。

在上述的第二步骤中，上述乳化沥青是用乳化剂将水和沥青以1：1的比率混合而成，是在常温下保持液态，而上述填充材料为滑石、碳酸钙、粘土、膨润土等无机物粉体，上述表面活性剂可以使用阴离子、阳离子、阳性和非离子、聚氧乙烯非离子型材料之一。

有益效果

依照本发明，所制材料是废橡胶微粉化的同时发生热分解而使250～1000cPs左右的油粘度上升至10,000～30,000cPs使橡胶混合物液态化，而且为适应混凝土结构物的变化，使用SBR和NR加强橡胶弹性，同时可根据SBR、NR的添加量调整其粘度以便施工。