[发明专利]废气处理催化剂的再生方法及使用了该方法的废气处理催化剂

说明书

技术领域

本发明涉及一种表面附着了灰分的废气处理催化剂的再生方法及使用了该方法的废气处理催化剂，尤其在适用于以氧化钛为主要成分、使去除来自燃烧的煤的废气中的氮氧化物的废气处理催化剂再生时，极为有效。

背景技术

例如，在燃煤锅炉等使煤燃烧的设备的废气的排出线上，配置处理该废气中的氮氧化物(NO_x)的废气处理催化剂。该废气处理催化剂以氧化钛(TiO₂)为主要成分，进一步将氧化钨(WO₃)、氧化钒(V₂O₅)等和粘合剂共同熬炼，具有多个孔地成型为蜂窝形并烧制而成，在上述孔的内部使上述废气和氨(NH₃)等还原剂流通，与该废气中的上述氮氧化物共同使上述还原剂接触该孔的壁面，从而可分解去除该氮氧化物。

在该废气处理催化剂中，随着煤的燃烧而产生的灰分(粉煤灰)和废气共同在上述孔内流通时，随着使用，该粉煤灰中的钙(Ca)等成分逐渐附着到该孔的内壁表面(厚度：数十μm)，妨碍该催化剂表面的上述氮氧化物和上述还原剂的接触反应，并且该粉煤灰本身部分堆积到上述孔的内部，使废气逐渐流通到该孔内，最后完全堵塞该孔，造成脱硝性能下降。

因此，在规定期间内使用的上述废气处理催化剂中，例如如下述专利文献1所述，对废气处理催化剂进行粗粉碎(粗粉碎工序)，以相对废气处理催化剂的总重量的70～90重量％的范围产生超过阈值大小S(0.105～1.0mm的范围内的任意的某值)的粗片，将废气处理催化剂的粗粉碎物分离为超过阈值大小S的粗片和阈值大小S以下的细粉(分离工序)，并进行微粉碎，以使分离的粗片为平均粒径0.1mm以下的微粉体(微粉碎工序)，将微粉体和其他原料混炼，成型加工为废气处理催化剂后(混炼工序及成型工序)，干燥成型的原型并进行烧制处理(500℃前后)(干燥工序及烧制工序)，从而再生废气处理催化剂。

专利文献1：特开2009-226388号公报

专利文献2：特开平9-108573号公报

专利文献3：特开昭57-180433号公报

发明内容

而在上述专利文献1所述的再生方法中，大多情况下可获得没有特别问题的废气处理催化剂，但可知，因规定期间使用的上述废气处理催化剂的中毒状态等，无法充分恢复脱硝性能的情况偶有发生。

因此，对于无法充分恢复脱硝性能的催化剂，例如如上述专利文献2等所述，通过涂布在0.1～50μm之间具有2个峰值的粒度分布的脱硝性能的粒状成分，使得可从表面逐渐磨损该涂布，可长期(约15000小时左右)总能表现出充分的脱硝性能，但近年来强烈要求可进一步长期(约2～3万小时)连续使用，因此难以应对这一需求。

因此，本发明的目的在于提供一种在一旦粉碎后再次成型烧制的同时被覆表面并再生的情况下，也可长期(约2～3万小时)连续使用的废气处理催化剂的再生方法及使用该方法的废气处理催化剂。

用于解决上述课题的第1发明涉及的废气处理催化剂的再生方法中，该废气处理催化剂的表面附着了灰分，其特征在于进行以下工序：使用完的催化剂粗粉碎工序，粗粉碎使用完的上述废气处理催化剂；分离工序，将粗粉碎的上述废气处理催化剂分离为超过阈值大小S的粗片和该阈值大小S以下的细粉；使用完的催化剂微粉碎工序，进行微粉碎以使分离的上述粗片成为微粉体；成型工序，将微粉碎的上述微粉体作为原料，成型加工为废气处理催化剂；原型烧制工序，烧制处理成型的上述废气处理催化剂的原型；新催化剂粉碎工序，粉碎新的上述废气处理催化剂；浆液化工序，使粉碎的新的上述废气处理催化剂浆液化；浆液被覆工序，在上述原型烧制工序中烧制获得的基体表面，被覆上述浆液；被覆烧制工序，对被覆了上述浆液的上述基体，以比粉碎的新的上述废气处理催化剂制造时的烧制温度高的温度进行烧制处理，其中，上述阈值大小S是0.105mm以上的某个值。

第二发明涉及的废气处理催化剂的再生方法的特征在于，在第一发明中，上述被覆烧制工序是以比粉碎的新的上述废气处理催化剂制造时的烧制温度高25℃以上的温度进行烧制处理的工序。

第三发明涉及的废气处理催化剂的再生方法的特征在于，在第二发明中，上述被覆烧制工序是以700℃以下的温度进行烧制处理的工序。

第四发明涉及的废气处理催化剂的再生方法的特征在于，在第一至第三发明的任意一个中，粉碎并浆液化的新的上述废气处理催化剂的平均粒径是3～8μm。