[实用新型]铅酸蓄电池板栅压铸机用脱模剂喷洒装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铅酸蓄电池板栅压铸机用脱模剂喷洒装置。

背景技术

目前，铅酸蓄电池中所使用的板栅多采用板栅压铸机进行生产。板栅压铸机通过将熔化的铅液压注到模具中，并使其在压力下铸造成型。板栅从模具中的取出操作通常由机械手完成，这种机械手的结构如图1中所示，包括机架101和设置在机架上的支架102，支架102上设置有导向装置103、驱动装置104，导向装置上带有滑座108，滑座108上设置有摆臂105及其驱动机构106，摆臂105上则设置有板栅抓取机构107。驱动机构104驱动滑座108沿导向装置103运动，摆臂105在其驱动机构106的驱动下做俯仰动作。工作时，首先由驱动机构104驱动摆臂105横向移动到板栅压铸机上的板栅模具处，然后使摆臂105向下摆动，将抓取机构107伸入到处于打开状态的板栅模具中，抓取模具中的板栅，并将其从模具移出。

为了便于板栅脱模，通常需要在模具合模前，向其模腔表面喷洒脱模剂。目前脱模剂的喷洒均由人工完成，即：机械手将板栅取出后，工人手持喷洒装置向模具的模腔表面喷洒脱模剂。脱模剂的这种喷洒方式不仅使工人在恶劣环境中高强度地工作，而且，也使工人因频繁地近距离接触金属铅而对身体健康造成伤害，并且，人工喷洒还存在效率低，喷洒不均匀等缺陷。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种铅酸蓄电池板栅压铸机用脱模剂喷洒装置，该装置以现有板栅抓取机械手作为安装基础，不但借助机械手对板栅的抓取动作自动实现脱模剂的喷洒，而且不占用额外的操作空间，为其实施提供了便利。

为实现上述目的，本实用新型铅酸蓄电池板栅压铸机用脱模剂喷洒装置包括支撑臂、喷洒头和脱模剂供给装置，喷洒头安装在支撑臂上，其上设置有若干个脱模剂喷嘴，该若干个喷嘴经管道与脱模剂供给装置相接；所述脱模剂喷洒装置以现有板栅抓取机械手为基础，将其支撑臂安装固定在机械手上的滑座上，支撑臂上的喷洒头相对机械手上的板栅抓取机构更靠近板栅模具，当抓取机构向板栅模具移动时，喷洒头先从板栅模具中穿过，然后在回程再次从模具中穿过时，将脱模剂喷洒到模具内的模腔表面。

进一步，所述喷洒头还包括安装杆，所述安装杆由带有安装卡槽的型材构成，若干所述喷嘴可拆卸安装在安装杆的卡槽上，并且各喷嘴的喷洒角度和脱模剂的喷射量可调。

本实用新型脱模剂喷洒装置具有下列优点：

1、脱模剂喷洒装置设置在机械手上，结构简单紧凑，节省空间。

2、与机械手同时移动，并在机械手将板栅由模具取出的过程中，向模具的内膜腔喷洒脱模剂，方便快捷、无需新增脱模剂喷洒工序，提高工作效率。 

3、喷嘴的安装位置可调、喷洒角度可调，这样可以让脱模剂喷洒均匀，保证板删压铸的质量，并可适用于多种型号的板栅模具，应用广泛。

4、整个装置拆卸方便，便于维修与更换。

5、可靠性高，适应不断循环的工作状况。

附图说明

图1现有技术中机械手的结构示意图；

图2为脱模剂喷洒装置安装结构示意图；

图3为脱模剂喷洒装置结构示意图；

图4为脱模剂喷洒装置工作示意图。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型中的脱模剂喷洒装置包括支撑臂3、连接件4、喷洒头100和脱模剂供给装置（图中未示出）。喷洒头100通过连接件4固定设置在支撑臂3的一端。支撑臂3的另一端固定安装在机械手的滑座108上，并可在机械手的驱动装置104的驱动下随板栅抓取机构107沿导向装置103左右移动。

如图3所示，喷洒头100包括安装杆6和设置在安装杆6上的若干喷嘴7。安装杆6为带有安装卡槽2的型材。喷嘴7为喷洒角度、脱模剂的喷射量可调的喷嘴，通过管道与脱模剂供给装置相连并通过螺栓固定在喷嘴连接板8上，。连接板8通过螺栓安装在安装杆6的卡槽2中，并且可在卡槽内任意调整安装位置。喷嘴7的数量、各喷嘴7的喷洒角度和在安装杆6上的安装位置均可根据模具的具体结构，及上、下模具之间的打开角度进行调整，以保证能够均匀地对模具进行脱模剂的喷洒。

如图2、4所示，机器手的驱动机构104驱动滑座108沿导向装置103运动，带动板栅抓取机构107向压铸机的板栅模具方向移动，当移动到位后，摆臂105在其驱动机构106的驱动下向下摆动，将板栅抓取机构107伸入已打开的模具中，将模具中的板栅抓取出来。然后，摆臂105向上摆动，其上的板栅抓取机构107携带抓取到的板栅由模具中移出，此时与抓取移动机构中的板栅抓取机构107连动的喷洒头100伸入到模具中，对其上模板10-1和膜腔10-2喷洒脱模剂，喷洒完毕后，喷洒头100随着滑座108移出模具。在使用板栅抓取机构107对板栅进行抓取的过程中，由于喷洒头100相对机械手上的板栅抓取机构107更靠近板栅模具，当抓取机构109向板栅模具移动时，喷洒头100先从板栅模具中穿过，然后在回程再次从模具中穿过时，将脱模剂喷洒到模具内的上模板10-1和膜腔10-2的表面上。