[实用新型]轮胎定型液压硫化机

说明书

技术领域

本专利涉及一种应用于制备橡胶轮胎的硫化设备，属于橡胶机械与生产自动化控制领域。 

背景技术

现有的液压轮胎硫化机包括框架式和立柱式两大类，其区别主要在于锁模加压机构和调模机构采用不同的结构。 

较为常见的框架式液压硫化机，其锁模加压机构主要包括有框架机身、加压立柱、上下硫化室、加压油缸等部件。上硫化室通过轨道与机身配合，通过开合模油缸的伸缩运动来实现开合模运动。轮胎模具的下模、下热板与机身连接在一起而形成一体结构，加压油缸安装在机身上部并能实现滑动。当合模后，加压油缸在气缸的推动下滑入机身中心，处于加压立柱的上方，通过加压油缸活塞杆向下施加压力，压力经过加压立柱、上硫化室作用于上模而达到压紧模具的目的，从而实现了轮胎在模具内的硫化过程。 

其调模机构包括调模电机、调模连接杆、调模螺柱、调模螺母等部件，调模电机连接调模连接杆，调模螺柱套装连接于调模连接杆，调模螺母通过固定件与加压立柱固定，在需要调整模具高度的时候，调模电机带动调模螺柱转动，调模螺母因与立柱固定不动，使调模螺柱伸出或回缩，从而实现模具高度的匹配调整。 

然而，一方面这种油缸设置在上面的结构会由于液压油缸漏油，污染下面的模具甚至轮胎，影响硫化过程的进行，造成废品率增加及操作中断；另一方面，这种通过螺纹副进行的调模方式，会因为螺纹磨损使调模高度产生误差，减弱调模螺柱的受力强度，螺纹副中变大了的间隙，更容易进入杂质，或由于润滑油烧结而产生调整困难等问题。另外，框架式液压硫化机的框架本身需要承受全部的合模反作用力，受力变形大，需要加大加强机身的强度，由此造成的制造成本的增加。 

针对上述问题，如在先公开下述加压油缸下置方案的硫化机，中国专利公告号是CN101229669B，专利名称为一种拉杆锁模式液压轮胎硫化机。其中，加压结构主要由拉杆、加压托板和加压油缸构成，所述拉杆至少为3根，相对轮胎模具的中轴线 均匀布置，每一拉杆的上端与上横梁固定连接，下端穿过下横梁与所述加压托板固定连接；加压油缸固定在下横梁底部，其活塞杆端部与加压托板固定连接；所述拉杆上设有锁模机构；所述拉杆分为上拉杆和下拉杆，上拉杆上部设有螺纹，其上端穿过上横梁并通过调模螺母与其连接，上拉杆的下端与下拉杆的上端通过锁模结构连接，下拉杆的下端与加压托板固定连接。 

虽然上述专利部分改善了油缸油液泄漏污染的问题，但因为使用了加压托板，把下拉杆连接成为一个刚性的整体，下拉杆的上端相对保持在一个平面上，上拉杆通过螺纹副调整高度。由于客观存在机械磨损、加工误差和装配误差等因素，上拉杆的下端并不能保持在一个平面上，当上下拉杆闭锁加压时，即下拉杆的上端和上拉杆的下端接触受力，高度不一的上拉杆必然会受到不同的作用力，造成了上模受力不均匀。 

而且，也容易造成拉杆受力变形甚至断裂，造成严重的生产事故。 

有鉴于此，特提出本专利申请。 

实用新型内容

本实用新型所述的轮胎定型液压硫化机，其目的在于解决上述现有技术存在的问题而在彻底解决油液泄漏污染问题的基础上，采取通过花键结构连接拉杆与加压调模油缸的驱动连接结构，拉杆与加压调模油缸构成一组独立并完整的连接部件，由同一根总油管向加压调模油缸供油以形成上、下模之间均衡分布、相等的合模力。 

另一设计目的是，相比于现有技术，由于拉杆与加压调模油缸之间的驱动连接结构不存在磨损，可通过保证拉杆的加工与装配精度以保证合模时上、下模之间的各个接触点始终在同一水平面上，进一步地提高合模力的均衡分布。 

设计目的还在于，针对性改进拉杆与横梁、加压调模油缸之间连接结构与方式，以避免出现因机械磨损、加工和装配误差等因素导致的拉杆上下端受力不均、合模精度下降等问题，并且能够改善拉杆受力变形等问题、避免造成拉杆断裂。 

为实现上述设计目的，所述的轮胎定型液压硫化机主要包括有： 

上模、下模、开合模机构和加压调模装置。 

其中，所述的开合模机构具有一组支脚，在支脚上固定有安装下模的底座，在底座上固定有两根垂向的立柱，安装上模的横梁通过导套套设于立柱，一组开合模油缸分别驱动连接于横梁。 

与现有技术的区别之处在于，所述的加压调模装置包括有， 

设置于底座与横梁之间并沿上模、下模周侧均匀对称分布的若干组拉杆。 

每一拉杆的一端，通过花键结构连接一安装于底座的加压调模油缸的油缸活塞杆；拉杆的另一端，连接一驱动拉杆进行轴向旋转以打开或锁闭所述花键结构的松闭锁装置。