[实用新型]一种液态模锻镁合金轮毂模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车轮毂制造技术领域，尤其涉及一种液态模锻镁合金轮毂模具。

背景技术

随着能源价格的不断上涨以及可持续发展要求的逐步提高，汽车燃料的经济性问题越来越引发人们的广泛关注，汽车燃料的经济性与汽车的设计、制造和使用有着密切关系。为了适应汽车轻量化的要求，一些新材料不断出现并扩大了使用范围，主要材料的应用发展趋势也发生了显著变化，例如：钢铁、铜、铅、锌等传统材料的应用增长缓慢，而以镁合金为代表的轻金属材料异军突起，正以较快的速度不断增长并且将越来越受到人们的青睐；镁，由于其优良的物理性能、机械加工性能、丰富的蕴藏量等已经被业内公认为最有前途的轻量化材料。

对于铝、镁合金车轮，目前国内外主要有铸造式和锻造式两种方式，镁合金零件的传统工艺是压力铸造，即把熔化的金属液体在极短的时间内以高速高压的形式，填充型腔内，型腔内的气体不能及时排出，同时由于高速增加了金属液中气体的卷入，使压铸件内部气孔更加严重，若采用热处理气泡会爆发出来，这是压铸件不能通过热处理来提高性能的原因；同时，压力是由压射作用施加在金属液面上，时间又短，因此还不可能完全避免缩孔、疏松等铸造缺陷。若采用铸造坯料处理、旋锻、轧制等工艺，则经模锻成形后，由旋锻、轧制工艺完成车轮的制造；显然，这种方法制成的镁合金车轮具有良好组织和机械性能，但其工艺复杂，所需的设备种类多、投资大、生产成本高，而且对具有密排六方晶格塑性较低的镁合金，增加了旋锻、轧制工艺的难度。因此，针对以上方面，需要对现有模具技术进行合理的改进。

实用新型内容

针对以上缺陷，本实用新型提供一种高强度而重量轻、导热性优良、尺寸稳定性高、有利于减少后续加工量的液态模锻镁合金轮毂模具，以解决现有技术的诸多不足。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种液态模锻镁合金轮毂模具，包括上模座与下模座，所述上模座底部与下模座上部分别固定设置中心凸模体、凹模，其中的凹模外侧设置一圈压紧件，其中的中心凸模体外侧安装护环锁紧机构；所述凹模的位置处于与中心凸模体对应位置处的外围，所述上模座外围安装升降组件。

本实用新型所述的液态模锻镁合金轮毂模具的有益效果为：通过采用分瓣式的凹模结构并配合凸模结构，使液锻出镁合金轮毂的后续加工量大大减少，使液锻件上部易于产生收缩缺陷的部位得到补缩而可消除缺陷；有利于采取直接液态模锻法并且凹模采取垂直分型面，以便工件出模；所加工的镁合金组织更细、成份更均匀、更致密，具有更高的机械强度和性能，在相同外形结构尺寸的情况下，液态模锻的镁合金零件比铸造镁合金零件具有更优良的性能。

附图说明

下面根据附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1是本实用新型实施例所述液态模锻镁合金轮毂模具的结构示意图。

图中：

1、上模座；2、下模座；3、压紧件；4、中心凸模体；5、凹模；6、护环锁紧机构；7、升降组件。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型实施例所述的液态模锻镁合金轮毂模具，包括上模座1与下模座2，所述上模座1底部与下模座2上部分别固定设置中心凸模体4、凹模5并且该凹模5的位置设置于与中心凸模体4对应位置处的外围；其中的凹模5外侧设置一圈压紧件3，其中的中心凸模体4外侧安装护环锁紧机构6，位于上模座1外围安装升降组件7。在工作时，当凹模5中浇注金属后，上模下行，压紧件3形成锁模，随后中心凸模体4加压成形，保压后，中心凸模体4随上模上行，压紧件3仍压紧以便凸模脱模，其压紧力应大于凸模脱模力，最后升降组件7带动件压紧件3上行，模具分开取出工件。

以上本实用新型实施例所述的液态模锻镁合金轮毂模具，液态模锻在成型过程中，对尚未凝固的金属自始至终都承受到等向静压力，还伴随有塑性变形，是在压力作用下进行凝固结晶，因此晶粒细小，组织致密，完全可以避免缩孔、疏松的产生，能显著提高材料力学性能指标。所设置的轮毂工件表面厚度尺寸须留有一定的机加工余量，因此可在零件厚度尺寸上单边加放0.5mm，并取拔模斜度1.5°。

以上实施例是本实用新型较优选具体实施方式的一种，本领域技术人员在本技术方案范围内进行的通常变化和替换应包含在本实用新型的保护范围内。