[实用新型]帘子布制造过程中使用的钢筘

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种织物织造装置，具体是一种帘子布制造过程中使用的钢筘。

背景技术

帘子布生产过程中，织布阶段均通过钢筘来控制经线的分布，现在普遍采用等密单入筘，请参见图1所示，钢扣1包括顶梁12、底梁14以及上下两端分别被连接在顶梁12和底梁14之间的复数个筘片16，所有筘片16等间距分开，也就是现有的钢筘的筘片分布均匀，筘片的间隙中只穿一根经线。但在使用中存在以下不足：                                                                      

1）等密筘筘片均匀分布，此时处于筘片间隙中的经线分布也应该是均匀的，但实际织布生产过程中，因纬纱有一定的收缩，所织成布的幅宽要小于钢筘的幅宽，且布的边缘的收缩大于中间的收缩，导致布面经线分布的不均匀，边部0～40cm处的经线密度大于中间，高1～4根/10cm不等，而帘子布是轮胎的骨架材料，经线分布的不均匀性将影响轮胎中各部位的受力不匀；                                                        

2）织布时为保证高生产效率，在上批线筒织完时，需将下批线筒的线头与上批相接，这样经上批线的牵引，让下批线桶过钢筘。若采用单入筘，也就是筘片间的空隙只穿一根经线，帘子布的经线根数多时，筘片间的间隙小，而轮胎帘子布经线粗，导致接头过筘时易断裂，需重新返工，影响效率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种使织造出的帘子布经线分布均匀的帘子布制造过程中使用的钢筘。

本实用新型采用以下技术方案解决上述技术问题的：一种帘子布制造过程中使用的钢筘，包括顶梁、底梁以及上下两端分别被连接在顶梁和底梁之间的复数个筘片，钢筘两侧边缘部的四个筘片的厚度进行渐变设计，即自内侧向边缘部的厚度逐渐加厚。

该实用新型可进一步具体为：

除了钢筘两侧边缘部的四个筘片，其他筘片采用分段设计，即分成复数个筘片段，每个筘片段内的筘片之间的间隙的密度相同，位于钢筘中间的筘片段内的筘片的密度最大，钢筘两侧的筘片段内的筘片的密度逐渐稀。

整个钢筘通常分为5～13段。

钢筘两侧边缘部的四个筘片的间隙内穿入单根经线，除了钢筘两侧边缘部的四个筘片，其余筘片间隙中穿入2根经线。

四个筘片的之间的间隙自内侧向边缘部逐渐变窄。

本实用新型的优点在于：织造出的帘子布经线分布均匀，同时可降低织布换线筒时接头的断裂频次，提高了生产效率。

附图说明

图1是现有钢筘的结构示意图。

图2是本实用新型帘子布制造过程中使用的钢筘的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图2所示，本实用新型帘子布制造过程中使用的钢筘10包括包括顶梁102、底梁104以及上下两端分别被连接在顶梁102和底梁104之间的复数个筘片106。

钢筘10两侧边缘部的四个筘片106的厚度进行渐变设计，即自内侧向边缘部的厚度逐渐加厚，且四个筘片106的之间的间隙自内侧向边缘部逐渐变窄，并且在织造过程中，该四个筘片106之间的间隙内穿入单根经线，该种结构的设计因为增加了边缘部经线之间的间距，因此改善了布边缘几根经线更易密集的现象，同时因为减少了筘片106之间的间隙，因此降低了边部经线的走动空间，提高布边的稳定性。

除了钢筘10两侧边缘部的四个筘片106，其他筘片106采用分段设计，即分成复数个筘片段，每个筘片段内的筘片之间的间隙的密度相同，但是不同筘片段内的筘片的密度不同，即筘片的密度采用渐变式分布，位于钢筘10中间的筘片段内的筘片的密度最大，钢筘10两侧的筘片段内的筘片的密度逐渐稀，因此补偿了织布时帘布边部收缩大的影响，分段数可以根据产品经密均匀性要求来定，通常将钢筘分为5～13段就基本可以满足所有需求。                                                                        

在织造过程中，除了钢筘10两侧边缘部的四个筘片106，将其余筘片间隙中的经线单入改为经线双入，即每相邻的两个筘片的间隙中穿入2根经线，这样减少了筘片总数，使筘片的间隙由原来的0.7～1.0mm，提高到1.5mm以上，便于接头通过。

实验证明，使用该新的帘子布制造过程中使用的钢筘，在7段设计时，织出来的帘子布经密（根/10cm）误差可达±1，同时可接降低织布换线筒时接头的断裂频次，减低30%以上。