[实用新型]一种压铸机整体压室

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种在压铸机上使用的整体压室。

背景技术

压铸机是机械行业中的一种常用设备，它是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后就得到固体金属铸件。

压室是压铸机上的重要构件，其整体通常呈圆筒状，用于将熔融状态的金属液压入到压室内，整体压室一般是通过压铸机与压铸模连接。如图1所示，在现有技术中，整体压室只是在前端设置有冷却水槽，因此整体压室只有前半段能够通过冷却水冷却，后半段就无法冷却。而按压铸工艺的特性，由于金属液装在整体压室中只能占压室容积的40%～60%，当金属液倒入压室时，压室前半段与后半段由于冷却水的缘故温差很大，这势必造成压室内孔的尺寸变化，进而导致整体压室和冲头的配合间隙变大。这种现状的出现，会使得冲头和整体压室之间发生卡死现象，同时由于整体压室受冲头长期冲力作用，压室内径尺寸受到损害后，会造成压室寿命的减少。

实用新型内容

针对现有技术中的上述不足，本实用新型的主要目的在于解决现有压室冷却不均匀的问题，而提供一种能够使得压室的前段和后段的温差变小的压铸机整体压室。 

本实用新型的技术方案如下：一种压铸机整体压室，其特征在于，包括圆筒状的内套，在内套的一端设有限位台阶，套在内套上的外套通过该限位台阶与内套抵紧；在所述内套和外套之间形成封闭的冷却水槽，该冷却水槽沿内套的整个轴向长度分布并与外套上的进水口和出水口连通。

本实用新型的整体压室采用了内、外套的双层结构，并且内、外套之间的冷却水槽能够覆盖内套的整个轴向长度，这改变了传统的整体压室只能冷却前半段的结构，使得压室能够被整体降温，具有保持整体压室热平衡的效果，冷却效果更好，并提高了整体压室的寿命。

优化地，在所述内套和外套之间设有至少三条冷却水槽，所述的冷却水槽在内套的周向上均匀分布。这里通过设置多条冷却水槽有利于加快内套的降温速度，热量传导更快。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

1、减小了压室前、后段之间的温差：本实用新型通过设置双层结构的压室壳体，使得在内、外层之间形成了贯通前、后段的冷却水槽，能够保持整体压室的热平衡，减小了前、后段之间的温差。

2、防止了冲头卡死：由于减小了压室前、后段温差后能够防止整体压室变形，这样就保障了压室与冲头之间的配合间隙能够稳定在正常范围内，避免了发生冲头卡死的现象。

3、提高了压室的使用寿命：增强冷却效果后，冲头对压室的磨损减小，从而有利于提高整体压室的寿命。

附图说明

图1为现有的整体压室的结构剖视图；

图2为本实用新型压铸机整体压室的结构剖视图；

图3为图2的A-A剖视图。

图中，1—内套，2—外套，3—限位台阶，4—冷却水槽，5—进水口，6—出水口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图2所示，一种压铸机整体压室，包括圆筒状的内套1，该内套1内为用于输送金属液的通道，内套1的一端安装在压铸机上，另一端与压铸模连接，在生产时，在内套1的内腔还需安装冲头。在内套1外壁上与压铸机相连的一端设有限位台阶3，套在内套1上的外套2通过该限位台阶3与内套1抵紧，这样能够防止内套在冲压时向后滑动。由于在内套1的外壁上设有凹槽，在安装外套2后，在内套1和外套2之间就形成了封闭的冷却水槽4，该冷却水槽4与设置在外套2上的进水口5和出水口6连通，本实用新型中，将进水口5和出水口6设于外套2的后端（即靠近压铸机的一端），这样安装时更加方便。由于本实用新型中的冷却水槽4是沿内套1的整个轴向长度分布，这样就能够使得内套的前段和后段均可通过冷却水槽4中的冷却水快速散热，避免了内套1上产生温差较大的情况，能够防止压室内孔尺寸发生变化。

参见图3，为加强对压室的冷却效果，在内套1和外套2之间设有三条冷却水槽4，所述的三条冷却水槽4在内套1的周向上均匀分布，从而能够使得内套1的整个表面都能够均匀的散热，也有利于对内套1的快速降温。

在使用时，将本实用新型的整体压室安装好后，分别将进水口5和出水口6与水管连通，冷却水由进水口5进入到冷却水槽4内，沿内套的轴向流经整个内套的长度后，从出水口6流出，如此循环，达到为压室降温的目的。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。