[实用新型]内胆口部成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种内胆的吹制设备，特别涉及一种内胆口部成型装置。

背景技术

如图1所示，传统的塑料内胆成型装置包括了两个对置的内胆模具1，两个内胆模具合模后形成一用于吹制内胆的空腔。在该腔室的下方设有一下吹针支架31，在该下吹针31上通过一汽缸连接一上吹针3，将与待成型内胆结合的螺纹镶件2旋接在下吹针3的上部。

当两个内胆模具1之间的料坯10将整个下吹针3包覆起来后进合模，合模后下吹针3向下拉动将螺纹镶件2与内胆的端部结合，然后通过下吹针3释放高压气体开始吹制内胆，保持一段时间后内胆基本成型，然后开模取出内胆半成品。

图2为采用上述塑料内胆成型装置及其方法吹制而成的内胆半成品的顶部结构。在内胆10”的开口的顶面会产生一条拼缝线103，而成品要求内胆的顶面具有非常光滑、平整的密封平面102(请参见图3相应部分)，同时在开口的内侧形成一个密封倒角101(请参见图3相应部分)。

传统的成型方法是在内胆半成品吹塑成型后，再通过后道加工工序来形成密封倒角101和密封平面102。这道加工工序需要额外投入加工设备来完成。特别是当产品很大时，加工设备的占地面积也相应地增大，甚至需要特别的车间来放置这些加工设备。所以这道工序不仅耗费工时，而且会因为加工精度的问题，可能产生不均匀的密封倒角；严重时会导致制品密封失效，产生不良品。当产量很大的时候，如果能节省这道加工工序将会带来很大的便利，大幅提高生产率。

此外，由于现有技术中的螺纹镶件与下吹针为螺纹连接，在取下内胆时必然同时将下吹针拆卸下来，然后人工拧下下吹针。在吹制下一个内胆前，需要将该下吹针重新安装至下吹针支架上，并将下一个螺纹镶件旋接到下吹针上。对于产量较大的情况，现有技术的装置及其吹制方法造成了吹制工序复杂，同时成品率较低的问题。另一方面，对于操作人员而言操作重复性过大，耗费工时又阻碍了生产效率的提高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的内胆口部的成型装置及其方法吹制内胆成品的工序复杂，且需要反复拆卸和安装下吹针造成耗时多、生产效率低的缺陷，提供一种新的内胆口部成型装置。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一下吹针，该下吹针的上部设有若干斜导柱，所述斜导柱的上端为自由端，下端为固定端，该自由端远离该下吹针的中轴线，该固定端与该下吹针相连并靠近该中轴线；

一套设在该下吹针外的固定筒，该固定筒的上部侧壁沿周向设有若干通孔，每个所述通孔中均插设一与该斜导柱一一对应的压紧块，该压紧块的中部均设有一与所对应的该斜导柱适配的斜滑道；该固定筒上、位于所述通孔的下方具有一用于支撑一螺纹镶件的第一轴肩，该第一轴肩的外径等于待吹制内胆的口部的内径；该第一轴肩与该通孔的下边缘的轴向距离等于该螺纹镶件的轴向长度；以及

一与该下吹针固接、用于驱动该下吹针相对该固定筒向下运动的下拉机构。当该下吹针向下运动时，该下吹针上的斜导柱也向下运动，从而将压紧块向远离该中轴线的方向推出，从而将该螺纹镶件压在该第一轴肩上，起到固定螺纹镶件的目的。

较佳地，该下吹针的上部具有一环状凸缘，该斜导柱设于该环状凸缘的上表面，且该斜导柱的固定端相较于该环状凸缘的边缘更靠近该中轴线。因此，斜导柱远离该中轴线的一侧与该环状凸缘的上表面形成一个三角形的退让区域，从而在压紧块向该中轴线收回的时候能与螺纹镶件在水平方向相隔一定距离，确保螺纹镶件脱模的时候不会与压紧块相撞，发生卡模的现象。

较佳地，该固定筒与该下吹针之间还套设一冷却套筒，该冷却套筒与该固定筒之间形成一冷却腔，该冷却腔中容置冷却介质。

较佳地，该内胆口部成型装置还包括一套设在该固定筒外的上推套筒，该上推套筒的外径大于该口部的外径，该上推套筒的内径小于该口部的外径；以及一与该上推套筒连接、用于驱动该上推套筒相对该固定筒向上移动的上推机构。

较佳地，该固定筒上还设有一第二轴肩，该第二轴肩位于该第一轴肩的下方；该第二轴肩的外径大于该口部的内径，小于该口部的外径。

较佳地，该上推机构和该下拉机构分别为一油缸。

较佳地，该下吹针上还套设有一弹性机构。

较佳地，该弹性机构为弹簧。

较佳地，所述斜导柱与该中轴线的夹角为45°～60°。

较佳地，每个所述通孔的顶部均设有一用于避让所述斜导柱的避让槽。