[实用新型]切向实心锥喷嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种喷头设备，尤其是涉及一种喷枪的喷头。

背景技术

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是20世纪60年代期发展并逐步完善的一种成熟脱硫技术，是世界上应用最广泛的一种脱硫技术。该技术具有高脱硫率、运行可靠性高、脱硫剂利用率高、适用大容量机组和含硫量高的煤种以及副产品可综合利用等特点。因此，石灰石-石膏湿法脱硫工艺在国内外燃煤电站脱硫装置中得到广泛应用。

在湿法烟气脱硫工艺中，喷嘴是该系统中的关键设备，喷嘴性能直接影响到湿法烟气脱硫系统性能参数和运行可靠性。因此，合理地选择喷嘴对保证湿法烟气脱硫系统的正常运行有着极其重要的意义。

喷淋式脱硫塔中喷射石灰石浆液的雾化喷嘴是控制湿法烟气脱硫系统运行和维护费用的重要因素。雾化喷嘴的作用是将大量的石灰石浆液转化为提供足够接触面积的雾化小液滴以有效脱出烟气中的SO₂，喷嘴的性能对整个系统脱硫率大小有着重要影响。如果从喷嘴雾化的浆滴直径太大，减少了脱硫剂浆滴与烟气中SO₂的有效接触面积，降低了气液反应速率，使系统脱硫率减少；如果从喷嘴雾化的浆滴直径太小，浆滴会随着气流向上流动，减少了脱硫剂浆滴与烟气中SO₂在塔内接触时间，从而降低系统脱硫率。

湿法脱硫工艺中,喷嘴一般用于脱硫洗涤塔烟气洗涤、除雾器叶片清洗等,工艺要求的喷雾液滴直径一般在1300～3000μm,再考虑到能耗和喷嘴摩擦等因素,常采用压力式喷嘴。对于湿法烟气脱硫工艺中采用的压力喷嘴,要求其中使液体获得旋转运动的部件越简单越好,且因要求的雾化粒径较大，一般采用最多的是旋转型压力喷嘴，即切向型喷嘴。

在湿法烟气脱硫工艺中，喷嘴性能直接影响到湿法烟气脱硫系统性能参数和运行可靠性。目前在湿法喷淋层脱硫塔内通常采用的喷嘴有切向空心锥喷嘴、切向双喷口空心锥喷嘴、螺旋喷嘴等，这种现有的喷嘴都不同层度上存在各种缺点。比如，切向空心锥型喷嘴，液滴全部集中于锥形喷雾的外表面，减少了浆滴与烟气中SO₂的接触面积，使脱硫效果下降；螺旋喷嘴的喷雾是有两个空心锥型的组合，其脱硫效果优于切向空心锥喷嘴，但由于螺旋面的的背面不被浆液冲刷而易于结垢，长期就容易堵塞喷口，从而使脱硫效果下降；实心锥喷嘴是通过内部的叶片使石灰石浆液形成旋流，浆滴的直径偏小，浆滴会随着气流向上流动，减少了脱硫剂浆滴与烟气中SO₂在塔内接触时间，从而降低系统脱硫率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种克服上述缺陷、不产生堵塞、喷雾效果好的新型切向实心锥喷嘴。

为实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：一种切向实心锥喷嘴，包括入水口、漩涡室和位于漩涡室底部的漩涡室封闭端，所述漩涡室封闭端的顶部设置有数个分水凹槽。

作为优选：所述数个分水凹槽呈不同角度排列。

作为优选：所述分水凹槽槽面的斜度为12°-15°。不同的分水凹槽槽面的斜度可以是一样的，也可以是不一样的。

作为优选：所述分水凹槽数量为5-7个。

作为优选：所述分水凹槽的深度为8-10毫米。不同的分水凹槽的深度可以是一样的，也可以是不一样的。

作为优选：所述分水凹槽的宽度为10-16毫米。不同的分水凹槽的宽度可以是一样的，也可以是不一样的。

使用时，石灰石浆液从切线方向进入喷嘴的旋涡室内，在涡流室封闭端的顶部，设计有多个不同角度的分水凹槽，使部分浆液转向喷入喷雾区域的中央，然后从与入水口方向成直角的喷孔喷出，如图1，相同压力下其流量为相同尺寸切向空心锥型喷嘴的110%-120%。该喷嘴在工作压力0.05-0.1MPa下的喷雾液滴直径一般为：邵特平均直径（D32）2000微米左右。

本实用新型的有益效果是：本实用新型没有涡流插芯，因此不会面临阻塞的问题；镶嵌在喷嘴腔体顶部内壁的分水凹槽，使流动的液体相对于喷嘴腔体的中心产生显著的离心运动，使部分浆液转向喷入喷雾区域的中央，由此产生实心圆锥形的喷雾，同时对各种不同规格喷嘴的分水凹槽的分布位置（第1凹槽中心与入水孔中心夹角10°-15°）、凹槽面的斜度（12°-15°）、凹槽数量（5-7个）、凹槽深度（8-10毫米）、宽度（10-16毫米）、凹槽表面距入水孔中心的位置尺寸（凹槽表面距入水孔底面2-3毫米）等因素进行优化设计，使雾化的液体在不同喷雾角度的实心锥内均匀分布。达到浆滴表面充分与烟气中SO₂的接触，从而最大限度的提高了脱硫效率。