[实用新型]一种乳化液搅拌装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种冶金辅助装置，尤其涉及一种搅拌装置。

背景技术

带钢的冷轧过程就是在钢材的再结晶温度下，旋转的轧辊给钢板一定的压力，使其发生塑性变形减薄的过程。由于带钢在高压状态下和轧辊发生相对滑动摩擦，带钢的断面会减小、长度会延伸，因此冷轧过程同时伴随着变形热和摩擦热的产生，轧辊和钢板温度会迅速上升。

冷轧过程中通常将少量的轧制润滑油在表面活性剂的作用下与大量的水配置成乳化液，并将其喷射到带钢和轧辊的不同区域上进行轧制生产，喷射后的乳化液通过专用设备收集、过滤净化以后循环使用。新加入的和循环回收后乳化液中间的轧制油在专用的箱体设备内，经由高速旋转的搅拌器破碎呈一定粒度大小的微粒乳化分布在水中。乳化液同时起着冷却和润滑的双层作用。实际生产过程中轧机乳化液的性能直接关联着轧制力的大小、轧辊磨耗和最终冷轧材料的表面质量。

由于冷轧乳化液中的轧制油在生产中经过轧辊和带钢接触区的高压、高温作用，乳化液的性能指标(例如乳液粒径)会逐渐发生变化；此外，部分轧制油被轧制过程所消耗，需要不断添加新油和水配置乳化液。在这个过程中，乳化液箱内的搅拌器起着重新破碎轧制油和配置乳化液的重要作用。在实际轧机设备中，基于快速且灵活生产不同产品的需要，通常一台轧机会配备多个乳化液箱，在生产不同产品时选择性使用其中一个或多个箱体。

现有的乳化液搅拌装置通常如图1所示。基于场地布置的考虑，乳化液箱1常被设计为中空的长方形结构，根据其长度，乳化液箱内布置着n(n≥1)个搅拌器2。在生产过程中，循环使用的乳化液及部分新加入的脱盐工业用水、轧制油从箱体的一侧高处流入乳化液箱内，经过搅拌器2的强烈搅拌破碎作用配置成具有一定粒径大小和分布的乳化液，并从另一边的出口流出。

由于连轧机配备的乳化液箱体积通常很大，常在50-300m³之间，因此搅拌器在破碎、细化轧制油达到具有稳定粒度大小和分布的乳化液的这一过程较为缓慢，通常需要0.5-2小时，而轧机生产时通常需要切换使用不同乳化液箱体，较长的稳定时间影响了机组的生产效率提升。此外，实际生产过程中发现，为了达到稳定配置乳化液的目的，同时考虑乳化液箱体的巨大体积量，搅拌器的转速通常要较高(≥300r/min)，这导致搅拌过程具有较高的能耗。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种乳化液搅拌装置，其旨在提升乳化液的搅拌效果，缩短乳化液搅拌工艺所需的时间，降低搅拌器的转速，从而降低搅拌工艺的能耗。

为了实现上述发明目的，本实用新型提供了一种乳化液搅拌装置，其包括：一长方体的乳化液箱体，该乳化液箱体包括两相对设置的长度侧壁和两相对设置的宽度侧壁，其中一宽度侧壁上设有一乳化液入口，与其相对的另一宽度侧壁上设有一乳化液出口，所述乳化液入口和乳化液出口均设于该乳化液箱体的宽度中心线上；若干个搅拌器，设于所述乳化液箱体内；此外，所述乳化液搅拌装置还包括设于乳化液箱体内的若干个第一挡板，若干个第二挡板以及若干个第三挡板，其中：

所述若干个搅拌器沿乳化液箱体的宽度中心线依次设置，两相邻的搅拌器之间具有一第一间距；

所述若干个第二挡板分为两组相对设置，其中每一组均设置于相应的长度侧壁上并与该长度侧壁垂直，且各第二挡板分别对应位于各第一间距的中心线上，两相邻的第二挡板之间具有一第二间距；

所述若干个第一挡板中的两个分别与长度侧壁平行地设于所述乳化液入口处和乳化液出口处；其余的第一挡板分为两组相对设置且每一组均设置于长度侧壁上并与该长度侧壁垂直，使得所述第二间距的中心线上均设有一个第一挡板，第二挡板与两宽度侧面之间间距的中心线上也分别设有一个第一挡板；

所述若干个第三挡板均设置于乳化液箱体的宽度中心线上并与长度侧壁平行，使得所述两相邻的搅拌器之间均设有一个第三挡板，所述每一第三挡板在长度方向上的两端距与其相邻的搅拌器的距离是相等的。

所述第一挡板的长度为乳化液箱体宽度的1/80～1/4，进一步优选地为乳化液箱体宽度的1/30～1/15。

所述第二挡板的长度为乳化液箱体宽度的1/20～1/3，进一步优选地为乳化液箱体宽度的1/10～1/4。

所述第三挡板的长度为所述第一间距的1/10～2/3，进一步优选地为乳化液箱体宽度的1/5～1/3。

所述第一挡板、第二挡板和第三挡板的厚度均为2～100mm，进一步优选地为8～20mm。

优选地，所述第一挡板、第二挡板和第三挡板的高度与乳化液箱的高度相同。