[实用新型]锥双机筒的螺杆

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锥双机筒的螺杆的制作技术领域。

背景技术

现有一种专利号为CN200820084388.8名称为《具有碳化钨锥双螺杆与机筒的挤出机》的中国实用新型专利公开了一种结构，其结构包括锥双机筒头和锥双螺杆，所述的锥双机筒头的内腔离心浇铸有碳化钨合金层，所述的锥双螺杆表面喷涂有碳化钨合金层。其实用新型采用离心浇铸碳化钨合金工艺，超音速热喷涂工艺等高新技术，机筒与螺杆具有高耐磨，耐强腐蚀性，可以满足国内外木塑机械厂和木塑机械使用厂等客户的需求。但该实用新型的缺点是，进料处螺棱间距一致，其进料段会出现堵料及反胶，有时还会出现焦料的现象，而且该结构中螺杆耐磨性、防腐性也较差，使用寿命不长，因此其结构还有待于改进。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种设计结构合理、塑化分散性更好、生产效率高的一种锥双机筒的螺杆。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：本锥双机筒的螺杆，包括有螺杆本体，所述螺杆本体依次由加料段、塑化段和挤出段组成，在加料段、塑化段和挤出段上均设置有螺棱，其特征在于：所述塑化段包括有塑化一段、塑化二段和塑化三段，所述加料段的螺距比塑化一段的螺距比塑化二段的螺距比塑化三段的螺距比挤出段的螺距为2.25～2.32∶4.35～4.5∶1.35～1.42∶1.45～1.52∶4.76～4.82，所述螺棱与螺杆本体水平线之间的夹角为118～121度。

作为改进，所述夹角可优选为120度。

再改进，所述加料段的螺距比塑化一段的螺距比塑化二段的螺距比塑化三段的螺距比挤出段的螺距可优选为2.3∶4.4∶1.4∶1.5∶4.8。

再改进，与所述螺杆本体相适配的机筒上设置有用于方便放置电热件的凹孔。

再改进，所述机筒上可设置有用于与机架相固定的固定孔。

再改进，所述螺杆本体大头外径为Φ156，所述螺杆本体小头外径为Φ80，螺杆本体长度为2120mm，与螺杆本体相适配的机筒大头内径为Φ320，机筒小头内径为Φ240，所述机筒的长度与螺杆本体长度相适配。

与现有技术相比，本实用新型锥双机筒的螺杆，包括有螺杆本体，所述螺杆本体依次由加料段、塑化段和挤出段组成，在加料段和塑化段上均设置有螺棱，所述塑化段包括有塑化一段、塑化二段和塑化三段，所述螺棱与螺杆本体水平线之间的夹角118～121度。这种结构的优点在于：首先，由于加料段的螺棱密度要比塑化段的螺棱密度大，所以喂入进料口的物料会向空间大的方向流动，从而提高了进料速度，消除了堵料及反胶现象；其次，塑化段螺棱之间的螺距又有长短之分，使塑化分散性更好、更均匀，从而消除了堵料和焦料的现象。因此，与现有机筒螺杆相比，本机筒螺杆的生产效率和塑化分散能力都有明显提高，生产量能达到每小时600公斤，是其它机筒螺杆的2～3倍。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2是图1中螺杆相适配的机筒剖面图；

图3是图2中K部投影图；

图4是图2中E-E线的剖面图；

图5是图2中F部投影图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图5所示，本锥双机筒的螺杆，包括有螺杆本体2，所述螺杆本体2依次由加料段A、塑化段B和挤出段C组成，在加料段A、塑化段B和挤出段C上均设置有螺棱，其特征在于：所述塑化段B包括有塑化一段B1、塑化二段B2和塑化三段B3，所述加料段A的螺距S比塑化一段B1的螺距H1比塑化二段B2的螺距H2比塑化三段B3的螺距H3比挤出段C的螺距L为2.25～2.32∶4.35～4.5∶1.35～1.42∶1.45～1.52∶4.76～4.82，所述螺棱与螺杆本体2水平线之间的夹角a为118～121度，可优选为120度。同样上述加料段A的螺距S比塑化一段B1的螺距H1比塑化二段B2的螺距H2比塑化三段B3的螺距H3比挤出段C的螺距L可优选为2.3∶4.4∶1.4∶1.5∶4.8。在与螺杆本体2相适配的机筒1上设置有用于方便放置电热件的凹孔11。在机筒1上还可设置有用于与机架相固定的固定孔12。螺杆本体2大头外径为Φ156，所述螺杆本体2小头外径为Φ80，螺杆本体2长度P为2120mm，与螺杆本体2相适配的机筒1大头内径为Φ320，机筒小头内径为Φ240，所述机筒1的长度M与螺杆本体2长度P相适配。