[实用新型]一种高温硅钢加热炉液态出渣装置

说明书

技术领域

本实用新型属于工业炉技术领域，特别提供了一种高温硅钢加热炉液态出渣装置，提高高温硅钢加热炉周期加热量，大量节约能源和维修材料，降低工人劳动强度。

背景技术

传统加热炉不生产取向硅钢，其加热炉高温段炉温一般只有1300℃左右，炉内生成的氧化铁皮较少，因此可以等炉修的时候进行干出渣，一般6～9月清一次渣。而取向硅钢板坯的加热工艺要求时间长、加热炉高温段炉温高达1380～1400℃，因此板坯表面的氧化铁皮在炉内熔化成液态钢渣，生产一段时间当炉内钢渣达到一定量后，需要停炉进行人工入炉清渣，一般把前后两次停炉清渣期间炉子加热的板坯总量称为“周期加热量”，以此来衡量高温硅钢加热炉的生产水平。据调查资料显示，没有液态出渣装置的高温硅钢加热炉，炉内有效容积只能容纳5000t取向硅钢板坯加热时产生的液态钢渣，即周期加热量为5000t。这严重制约了热轧厂取向硅钢产量的提高，而具有液态出渣功能的高温硅钢加热炉的周期加热量可达10000～12000t能力，对提高加热炉的年周期加热量具有重要意义，同时减少了降温、炉修和升温的工作量，减少了能源消耗。

发明内容：

本实用新型的目的在于提供一种高温硅钢加热炉液态出渣装置，在原有炉体及其它结构的不作大的改动前提下，对原有加热炉侧墙和炉底结构进行创新设计，既不会影响板坯的加热质量，又可以进行在线液态出渣，增加了高温硅钢加热炉的周期加热量。

本实用新型包括斜坡炉底1、出渣口烧嘴2、出渣口通道3、出渣口炉门4、粒化装置5、冲渣装置6，出渣口烧嘴2安装在出渣口通道3的顶部，出渣口炉门4安装在出渣口通道端部，粒状装置5安装在出渣口正下方，冲渣装置6安装在粒化装置5的正下方，形成立体液态出渣系统；斜坡炉底1为上三角斜坡结构，由炉底钢结构和其上的耐火材料做成，出渣口烧嘴2是短火焰、高火焰温度烧嘴，出渣口通道3为230×300矩形斜坡通道结构，其坡度在10～20°之间；出渣口炉门4为耐热钢板内衬耐火材料结构，采用铰接安装方式；粒化装置5是半圆筒双层筒体结构，外壁接粒化浊环水，内壁设置若干个喷口；冲渣装置6为“U”型槽形结构，槽体头尾坡度在3％～6％，外接冲渣水，将粒化装置5粒化产生的粒化渣冲到出料辊道下的出料渣沟，实现全厂钢渣统一回收。

本实用新型所述斜坡炉底1的坡度在4°～10°之间，工作层捣打抗渣可塑料，并在其工作层涂抹50mm铬镁抗渣浇注料，提高斜坡炉底耐火材料的使用寿命，也便于停炉清渣后耐材的修补。

本实用新型所述渣口烧嘴2是短火焰、高火焰温度烧嘴，采用≥2600Kcal/Nm³热值的煤气作为燃料，助燃空气预热到550℃以上，确保出渣口通道温度可达1400℃以上，从而使氧化铁皮熔渣流动性好，其烧嘴砖采用抗熔渣性和耐温性的铬镁浇注料。

本实用新型所述液态出渣口3为了保证氧化铁皮熔渣良好流动性，其坡度在10°～20°之间，通道耐火材料选用铬镁砖砌筑，铬镁砖不但具有高耐温性和抗熔渣侵蚀性，同时也便于维护更换。

本实用新型所述出渣口炉门4采用耐热钢板内衬铬镁抗渣浇注料，采用铰接安装方式，确保高温硅钢加热炉过程炉气外泄或渣口吸冷风，确保出渣口通道3的工作温度。

本发明所述粒化装置5外壁接粒化浊环水，内壁设置若干喷水口，从出渣口通道3流出熔渣在掉落并通过粒化装置的过程中，进行喷水、粒化、冷却，完成整个熔融钢渣粒化过程。

本实用新型所述粒化装置5粒化产生的颗粒状固态渣掉落到冲渣装置6，冲渣装置6外接冲渣水，将粒化态渣冲到生产线的渣沟，进行统一回收。

本实用新型在不影响钢坯在炉内加热的情况下，既满足了硅钢的加热，又减少了停炉检修次数，增加了生产时间，提高高温硅钢加热炉的周期加热量。

同时这种高温硅钢加热炉液态出渣装置结构型式简单、操作和检修方便、清渣容易、减少设备投资，很适合应用在高温加热炉有氧化渣需要液态出渣的场合。

附图说明

图1为本实用新型的硅钢加热炉液态出渣装置主视图，其中，出渣口烧嘴2、出渣口炉门4、粒化装置5、冲渣装置6；

图2为本实用新型的硅钢加热炉液态出渣装置A-A剖面图，其中，斜坡炉底1、出渣口烧嘴2、出渣口通道3、出渣口炉门4、粒化装置5、冲渣装置6；

图3为本实用新型的硅钢加热炉液态出渣装置B-B剖面图，其中，出渣口通道3、粒化装置5、冲渣装置6；

图4为本实用新型的硅钢加热炉炉型结构图，其中，热回收段7、预热段8、第加热段9、第二加热段10和均热段11。