[实用新型]梅花灯管自动成型模装置及自动成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及灯管加工技术领域，更具体地说，涉及节能灯产品中梅花灯管的灯管自动成型设备。

背景技术

节能灯灯管形状向高效节能和美观的方向发展过程中，梅花灯代表平面光源效果的典范，其散热好、功率大且外形美观(见附图9)，深受用户欢迎。梅花灯是用4-6灯管(见附图7和8)经接桥工艺连接而成。由于梅花灯灯管由弧形段和直脚组成，形状复杂、成形区域大，需要对直玻璃管进行加热的范围也就相应较大，是少数难以实现机器自动生产的灯管品种之一。梅花灯管的形状由两次弯曲得到：①近似Ω形的弧形段主弯曲，②近似直角弯曲的直脚弯制。灯管加热软化都是采用电炉，软化后的灯管在弯曲出预型后，由于在重力作用下软化段具有自然下垂变直趋向，无法避免，故即使再好的Ω形(倒置的Ω形状，为便于描述，本实用新型中均简称为Ω形)之预型也会趋向U型，此时，要进入具有Ω形型腔的模具是十分困难的，这也在很大程度上导致梅花灯管的成型普通只能采用手工操作而难以实现机器加工。在手工操作中，成型灯管的模具是水平抑或小角度倾斜放置的，为便于预型灯管进入模具模腔，往往在模腔中设置导料块，此时，只需要在一块模具中设置整体的导料块即可，软化后的灯管在在重力作用下由整体导料块的引导和操作工娴熟手法作用下可以顺利进入模腔，得以吹涨成型。但是，若在机器自动成型时，Ω形灯管弧形段弯曲以垂直方向进行，预型灯管大体呈U型，如果试图由整体的导料块将预型灯管导入模具中，将无法使预型灯管受力均匀而顺利进入Ω形型腔，从而造成预型灯管损坏，无法完成灯管的自动成型加工。如果采用先弯曲成类似U形后，再由两侧整形模具合拢整形，然后由模具对合压弯成型，则因类似U型的灯管与梅花灯管的近似Ω形弧形段，二者相差太远，此时由两侧整形模具去整形，困难太大且效果不佳，客观上也难以达到机器自动加工之目的。

另外，梅花灯管的直脚弯制则是另一个技术难点。手工操作者在学习阶段也是花费许多时间和精力才能掌握弯脚技术。而且，手工操作效率低，成品一致性差。而使用机器自动弯脚尚未见到实际应用的报道。

实用新型内容

本实用新型目的在于，提供一种克服现有技术不足，专用于弯制梅花灯管的自动成型模装置以及自动成型机。

按照本实用新型提出的梅花灯管自动成型模装置，包括模具及模具驱动机构，模具由两模具块组成，并在模具驱动装置驱动下开合，两模具块开合面上分别设有容置Ω形灯管弧形段的型腔，在型腔内侧中间还分别设有至少一个导料块，导料块在形状上互补，外侧形成灯管内弧形状，前端至后端由细至粗平滑过渡以撑开预型灯管，两模具块分别还设有合拢时容置相对模具块上导料块的容置部。型腔为凹槽形，对称设置，合拢后横截面一般为圆形，也有椭圆、扁形等。导料块分设于两个模具块中，而非整体设于其中一个模具块上，导料块的前端稍细，逐渐平滑加粗，形状也与灯管内弧形状配合，至合拢时，导料块外侧形成一个整体，形成灯管内弧形状，从而将预型灯管撑开，并使其顺利进入模具中的弧形凹槽型腔之中。这种在两个模具块中分别设置形状配合的凹凸互补的导料块之措施，可有效解决预型灯管进入模具型腔时受力不均而导致的灯管损坏问题，显著改善引导效果，极大地提高入模率，进而使得梅花灯管自动成型得以成为现实。当然，将模具的导料块设置为3块、4块或更多数量，同样能引导软化灯管进入Ω形灯管模具型腔，但这种导向块数量增加的措施被本实用新型的措施所包含。优选的方案是，在两个模具块中分别设置一个导料块，并为上下设置；或者每个模具块中的导料块有数个，凹凸相间错层设置(见图3)，合拢时，这些导料块交叉形成一个整体顺利地将软化的灯管导入模腔。模具驱动装置包括两滑块、滑块座、升降部件及导向座，两滑块分别连接两模具块并可作开合滑动；滑块座设于升降部件之上，升降部件设于导向座之中并带动滑块座作升降运动，这样，外，模具在打开后可下降，便于让梅花灯管的直脚脱离模腔，使成型后的灯管能被顺利移送到下一个工位。

按照本实用新型提出的梅花灯管自动成型机，包括如上所述的成型模装置，以及弯曲装置、弯脚装置。当然，作为一整套成型设备，还包括诸如预热上料装置、退火装置、下料装置等。弯曲装置为现有技术，通常有两个夹头、夹头座及驱动装置组成，两个夹头夹持软化后的灯管两端，夹头座在驱动装置驱动作相对运动，使灯管弯曲。夹头座的驱动装置由一个转位路径上的弯曲导槽驱动；弯曲导槽依据圆柱槽轮的原理设计，且只在弯曲夹头需要动作(弯曲和复位)段设置；其通过支架直接固定在台面上。