[实用新型]一种新型锂离子电池防短路结构

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及一种新型锂离子电池防短路结构，尤指一种新型聚合物和软包装锂离子电池的防短路结构。 

【背景技术】

目前市场上现有的聚合物电池内部极耳金属带和正负极片短路率较高，是电池着火、爆炸、低电压的主要原因；由此导致电池安全性差、合格率低、成本高、安全隐患很多；原部分厂家通过在极耳内部金属带表面贴绝缘胶纸包裹，但存在两个问题：人工成本高，每只电池增加成本0.10元；误差大，绝缘胶和极耳胶重合不到位，金属带部分外露，仍有部分电池短路而着火； 

【实用新型内容】

本实用新型要解决的技术问题是采用特制的加长极耳胶代替在电池极耳上贴的绝缘胶，这样就去掉了金属带贴绝缘胶包裹工位，成本降低，短路着火不良率为0，彻底解决电池本部位短路着火爆炸的安全隐患。 

本实用新型提出的一种新型锂离子电池防短路结构，其特征是：采用防短路极耳胶带和宽胶极耳，所述的防短路极耳胶带宽度不低于15mm，厚度小于等于0.072mm。 

所述的防短路极耳胶带宽度为15mm，所述宽胶极耳的宽度为20mm。 

本实用新型要解决的技术问题是解决改善了电池内部短路导致电池着火爆炸漏液等致命缺陷；由于现有的手工贴绝缘胶纸包裹防短路的工序，人工成本高并且有部分金属带仍然外露，不能完全解决电池安全隐患，本实用新型产品改善了现有的手工贴绝缘胶纸包裹防短路的工序；使极耳胶长度加长，原为5MM，现在在极耳生产过程中可直接加长到15MM，直接取消贴绝缘胶包裹金属带表面防止与电池正负极片短路的贴胶工序，降低成本，彻底解决电池内部短路导致着火爆炸漏液等重大安全隐患； 

【附图说明】

图1现有技术中的极耳金属片结构示意图。 

图2为本实用新型产品的防短路结构示意图。 

【具体实施方式】

图1所示为现有技术中的金属极耳结构示意图，其中极耳金属片4外侧 贴极耳胶1部分外侧有极耳金属片4外漏部分，现有技术为人工在此贴绝缘胶3，其中绝缘胶3和极耳胶1重合不到位的部分即短路部位2；现有的这种结构的聚合物电池内部极耳金属带和正负极片短路率较高，是电池着火、爆炸、低电压的主要原因；由此导致电池安全性差、合格率低、成本高、安全隐患很多。 

图2为本实用新型产品的防短路结构示意图，图中采用防短路极耳胶带5和宽胶极耳6，此防短路极耳胶带5宽度不低于15mm，可以做到15～20mm，本实施例中为15mm；极耳胶带5的厚度小于等于0.072mm，本实施例可以做到0.072mm。 

本实施例中宽胶极耳6的宽度为20mm，宽胶极耳6和正负电池极片采用超声波焊接；本实施例中的结构使极耳胶长度加长，原为5MM，现在在极耳生产过程中可直接加长到15MM，直接取消贴绝缘胶包裹金属带表面防止与电池正负极片短路的贴胶工序，降低成本，彻底解决电池内部短路导致着火爆炸漏液等重大安全隐患； 

工艺流程如下： 

1、生产厚度为0.072MM宽度为15-20MM的极耳胶； 

2、制成20MM的宽极耳胶极耳； 

3、宽胶极耳和正负电池极片超声波焊接； 

4、直接装配成聚合物或软包装电池； 

5、包装出货。 

本实用新型要解决的技术问题是解决改善了电池内部短路导致电池着火爆炸漏液等致命缺陷；由于现有的手工贴绝缘胶纸包裹防短路的工序，人工成本高并且有部分金属带仍然外露，不能完全解决电池安全隐患，本实用新型产品改善了现有的手工贴绝缘胶纸包裹防短路的工序；使极耳胶长度加长，原为5MM，现在在极耳生产过程中可直接加长到15MM，直接取消贴绝缘胶包裹金属带表面防止与电池正负极片短路的贴胶工序，降低成本，彻底解决电池内部短路导致着火爆炸漏液等重大安全隐患；保证了电池装配后极耳金属带和电池内部电芯正负极片短路；电池短路率为0；电池安全隐患完全消除，不会着火爆炸漏液导致安全事故；电池人工成本每只下降0.10元，每天100000只电池的厂家，日节省成本10000元；电池生产周期减少了一天，电池厂库存减少了约1000000元人民币。