[实用新型]一种外用贴剂的挤出装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种外用贴剂的挤出装置。

背景技术

外用贴剂的生产工艺可分为溶剂法和热熔法，然而，溶剂法成型工艺存在着生产周期长、易燃易爆、污染环境、溶剂残留、车间占地面积大、综合成本高等问题。而热熔法虽然可以解决以上问题，但是目前的热熔法贴剂成型工艺仍存在以下缺陷：

1.活性成分受热时间长、温度高，热敏性成分和挥发性成分散失多；

2.胶黏剂受热时间长，造成胶黏剂老化，影响贴剂质量；

3.制备过程中挥发的活性成分成分和水分产生大量气泡，造成胶药混合以及涂布不均匀。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一种外用贴剂的挤出装置，采用低温剪切混合，直接传输涂布成型的新工艺；不使用有机溶剂进行溶胀，加药熔融、一步涂布成型，避免了对环境的污染、溶剂残留、浪费能源、成本高、厂房占用面积大等问题；

另外，本实用新型采用不同温度区域控温、分段加药，以减少活性成分受热时间、降低受热温度，保护热敏性和挥发性成分的不被破坏和散失；通过排气口消除药液受热产生的气泡，防止其造成胶药混合以及涂布不均匀。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种外用贴剂的挤出装置，包括控制装置、进胶口、第一进药口、第二进药口和高速剪切混合设备，其中在高速剪切混合设备顶部有一个或多个排气口。

进一步的，高速剪切混合设备划分为三个控温区域：高控温区域、中控温区域和低控温区域。第二进药口位于所述的中控温区域。

本实用新型的有益效果在于：

1.防止胶黏剂老化、减少活性成分成分的散失，以确保药品疗效；

2.生产过程气泡及时排出，胶药混合均匀，涂布均匀；

3.不使用有机溶剂，无环境污染、无溶剂残留；

4.不需防爆设备和烘干隧道，耗能低，设备体积小，厂房占地面积小。

5.相对于传统的热熔法成型工艺，具有低温混合、快速均质，密闭传输、一步成型等特点。

附图说明

图1是本实用新型实施例的挤出装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1的结构示意图进一步解释本实用新型。根据熔胶装置的温度和容量分次加入胶黏剂，不同熔点的药液分别加在低温（50-100℃）高速剪切混合设备中，通过密闭输送管道中，直接传送至涂布成型设备中，涂布、成型、压合、收卷、模切、包装。

熔化的胶黏剂通过进胶口2、药液通过第一进药口3、热敏性和挥发性成分通过第二进药口6分别进入高速剪切混合设备5。高速剪切混合设备5有加热和冷却循环装置，通过控制装置1控制不同区域的温度，如图所示，高速剪切混合设备5从左至右划分为三个控温区域：高控温区域A、中控温区域B和低控温区域C，第一进药口3位于进胶口2处，第二进药口6位于高速剪切混合设备5中部的中控温区域B。在高速剪切混合设备5顶部有一个或多个排气口4，用于混合过程中及时排出药液中蒸发的水汽或有机溶剂气体，以免气泡影响涂布的效果。

所述制备工艺为以下步骤：

A、将胶黏剂分次预热，防止胶黏剂受热时间过长老化；

B、将不同的活性成分加入混合均质、制成药液；

C、同时将熔化的胶黏剂和药液输送至高速剪切混合设备中，进行低温高速混合，同时通过排气口4蒸发排出水汽，保护热敏性和挥发性成分；

D、胶黏剂和药液的混合体在4分钟内输送至涂布机进行制备得到外用贴剂。

步骤A中使用准确的计量泵控制胶和药液的流速，同时可调整胶、药的比例。

在步骤B中的高速剪切混合设备5上设置有一个进胶口2和第一进药口3、第二进药口6，通过在线高速剪切混合设备将胶药混合均匀。第一进药口3位于在线高速剪切混合设备出料口的远端，靠近进胶口，用于加入药液；第二进药口6位于高速剪切混合设备的中部，用于含有热敏性成分或易挥发性成分的加入。

排气口4位于高速剪切混合设备5顶部，可以存在多个排气口，供有机溶剂或水汽的排出。温度调节是指将高速剪切混合设备5从出料口的远端划分为高、中、低三段控温区，由加热设备和冷却设备控制，可根据药性和压敏胶的特点来调节不同控温区域的温度，高温区中较高的温度能把药液中的溶媒汽化快速的排出，消除涂布时出现气泡，而造成胶药混合以及涂布不均匀的可能性；而低温区可降低胶药混合物温度，实现低温涂布，保护活性成分中热敏性成分和易挥发成分。