[实用新型]车架总成组焊工装夹持装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于装甲车辆底架总成焊接的固定装置，特别是一种车架总成组焊工装夹持装置。

背景技术

目前，国内军用装甲车辆，包括履带和轮式车体均采用厢式结构，传动和行走部件的安装支架和安装孔都焊于车体之上。由于传动与行走系统对各桥孔相对位置和尺寸精度要求较高，包括同轴度、配合精度、垂直度等，而大型车体在焊接时都会产生严重变形，所以除了要设计大型定位工装将各桥孔进行初步定位外，还要对各桥孔留有相应的加工余量，这些加工余量必须大于该部位的焊接变形量，等到车体焊接成型之后，再分别夹装到大型数控机加设备上将各桥孔加工到图纸要求尺寸。从俄罗斯到我国各大军用装甲车辆厂几十年来都是采用这种工艺方法进行加工。此类现有技术在车体焊接过程中，车体变形严重，单是前后桥的位置变形就可达15mm左右；而且加工工期长，每台车体的定位耗时大约16小时，每台车体的前后桥加工约40小时，且都要在大型数控机床上完成；其加工费用也相当昂贵，车体定位平台大约要40万左右，每台车前后桥机加费用也达到2.8万。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种可简化加工工艺、且加工精度高的车架总成组焊工装夹持装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：它包括底横梁7、立柱6和上横梁13构成夹持支架，在底横梁7上部两侧分别固接立柱6，在2根立柱6之间固接上横梁13，在底横梁7两端分别设置用于安装侧甲板侧梁11的定位螺孔20，在2根立柱6的上部设置用于安装调整装置的通孔，在立柱6上部通孔内套装侧甲板状态调整机构8。也可在立柱6和上横梁13之间固接支撑杆15。所述侧甲板状态调整机构8包括与立柱6上部通孔相配合固接的螺孔和侧板调节螺杆19，侧板调节螺杆19套装在螺孔内。所述侧甲板状态调整机构8也可包括与立柱6上部通孔相配合固接的螺孔、连接块支架16、栓销17、定位连接块18和侧板调节螺杆19，侧板调节螺杆19套装在螺孔内，侧板调节螺杆19的前端套装连接块支架16，连接块支架16和定位连接块18上设置有栓销孔，栓销17穿过连接块支架16和定位连接块18上的栓销孔将定位连接块18套装在连接块支架16内。

本实用新型的有益效果是：它突破传统工艺方法的束缚，采用本实用新型进行加工，其加工工艺不再需要采用大型定位工装夹具，可精确保证桥孔的相对位置和尺寸，且在车体焊接成型过程中始终夹持和固定相应部位，由于工装刚性较好，能够抵消因焊接应力和其它因素引起的变形，施焊过程中严格执行合理的工序和方法，在车体焊接成型后，车体各桥孔和传动与行走部件的位置和尺寸精度都能够达设计要求，也再不需再上大型数控机床加工，从而提高了工效，节约了成本。它可广泛应用于各种车辆特别是装甲车辆的车架总成焊接施工中。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的A部放大结构示意图。

图3是本实用新型的使用状态结构参考图。

图中：1-侧甲板，3-平衡杆支架，6-立柱，7-底横梁，8-侧甲板状态调整机构，11-侧甲板侧梁，13-上横梁，14-侧梁定位螺杆套，15-支撑杆，16-连接块支架，17-栓销，18-定位连接块，19-侧板调节螺杆，20-定位螺孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。

实施例1，本实用新型包括底横梁7、立柱6和上横梁13构成夹持支架，在底横梁7上部两侧分别对称固接立柱6，在2根立柱6之间固接上横梁13，也可在立柱6和上横梁13之间固接支撑杆15。在底横梁7两端分别设置用于安装安装装置的定位螺孔20，在2根立柱6的上部设置用于安装调整装置的通孔，在立柱6上部通孔内套装侧甲板状态调整机构8，所述侧甲板状态调整机构8包括与立柱6上部通孔相配合固接的螺孔和侧板调节螺杆19，侧板调节螺杆19套装在螺孔内。将已完成了初步加工的左右侧甲板1翻转过来套装在底横梁7上，侧甲板侧梁11上的通孔与底横梁7两端的定位螺孔20对正，可通过侧梁定位螺杆套14将左右侧甲板1上固定在底横梁7的两端上，这时左右侧甲板1的下部已经固定并定位了；然后将平衡杆支架3的两端分别套装在左右侧甲板1的各桥孔内，因平衡杆支架3的两端部有法兰盘，且由底横梁7、立柱6和上横梁13构成夹持支架已是按设计要求尺寸制作的，这时只需将侧甲板状态调整机构8向外旋转顶紧侧甲板1即保证定位和固定，为防止工装松动，可将侧甲板状态调整机构8采用点焊方式将其与固定侧甲板1，从而将车体各部件组合在一起，可防止车体在焊接时的变形；待焊接完成后，拆卸掉组焊工装夹持装置即可。参阅图1至图3，其余同实施例1。