[实用新型]氮气动力反应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及油田采出水处理领域，是氮气动力反应器。 

背景技术

油田采出水处理工艺中，需要投加絮凝剂使得采出水中的絮体逐渐聚集变大在水中沉淀并最终从水中分离出去。其工艺次序是“混凝——反应——沉淀”，因此反应效果如何将直接影响沉淀效果继而影响采出水处理工艺的整体处理效果。 

在油田采出水处理中，国内目前的反应器均为电力动力反应器即：利用搅拌电机的快速搅拌达到药剂的充分混合反应。存在的不足是：（1）不节能，需要损耗大量电能；（2）反应效果欠佳，由于电机搅拌强度一般很难控制，容易造成已经聚结的大絮体又被二次打散的情况。 

发明内容

本实用新型的目的是：提供一种油田采出水氮气动力反应器，达到药剂的充分混合反应。 

本实用新型的技术方案是：本实用新型的技术方案是：氮气动力反应器，其特征是：它包括反应器腔体、氮气管线和隔板；反应器腔体内部中间固定连接有隔板，隔板将反应器腔体分为前腔体和后腔体，并使前腔体和后腔体上端相通、下端隔开；前腔体前端面中间有采出水进水口，后腔体后端面中间有采出水出水口，隔板高于采出水进水口和采出水出水口；前腔体前端左侧面有氮气进气口，前腔体上端面右侧有氮气放气口，氮气进气口和氮气放气口通过氮气管线连通。 

所述的氮气管线由四根横向管线和一个纵向管线构成，采用“丰”字型结构。 

所述的氮气放气口是氮气释放头或穿孔管，氮气放气口沿水流方向45o倾斜。 

所述的反应器腔体的尺寸为长*宽=2000mm*2100mm。 

所述的氮气进气口和氮气放气口距前腔体前端面150mm。 

所述的氮气管线的横向管线，每相邻的两根管线间距为100mm。 

所述的隔板与反应器腔体左侧端面固定连接；隔板与反应器腔体右侧端面距离400mm。 

本实用新型的特点是： 

1）无需电力损耗：反应器依靠采出水处理系统中富裕的0.4MPa氮气作为动力，利用高压气体的搅拌作用达到药剂与采出水的充分混合。

2）水力条件好：利用气体搅拌，强度可控，避免大絮体被二次打散。 

3）推流式反应：气体沿水流方向推动采出水流动，混合反应的同时起到推流的作用。 

附图说明

下面结合实施例附图对本实用新型做进一步说明： 

图1是氮气动力反应器结构俯视图；

图2是氮气动力反应器结构正立面图；

图3是氮气动力反应器结构侧立面图；

图4是氮气管线排布图。

图中：1、采出水进水口；2、采出水出水口；3、氮气进气口；4、氮气放气口；5、隔板；6、前腔体；7、后腔体；8、氮气管线；9、反应器腔体。 

具体实施方式

实施例1 

如图1、2、3所示，氮气动力反应器，其特征是：它至少包括反应器腔体9、氮气管线8和隔板5；反应器腔体9内部中间固定连接有隔板5，隔板5将反应器腔体9分为前腔体6和后腔体7，并使前腔体6和后腔体7上端相通，下端隔开；前腔体6前端面中间有采出水进水口1，后腔体7后端面中间有采出水出水口2，隔板5高于采出水进水口1和采出水出水口2；前腔体6前端左侧面有氮气进气口3，前腔体6上端面右侧有氮气放气口4，氮气进气口3和氮气放气口4通过氮气管线8连通。

所述的氮气管线8由四根横向管线和一个纵向管线构成，采用“丰”字型结构；采出水的混合搅拌采用0.4MPa的氮气动力驱动。 

反应器腔体9呈长方体，尺寸为长*宽=2000mm*2100mm，高度根据实际水量而定，不做要求。隔板5与反应器腔体9左侧端面固定连接，隔板5与反应器腔体9右侧端面距离400mm。隔板5实现导流功能，并保证停留时间并防止水体短流。 

隔板5将反应器腔体9分为前腔体6和后腔体7，前腔体6前端面中间设置有采出水进水口1，后腔体7后端面设置有采出水出水口2。 

前腔体6前端左侧面有氮气进气口3，前腔体6上端面右侧有氮气放气口4，氮气进气口3和氮气放气口4通过氮气管线8连通。氮气进气口3和氮气放气口4距前腔体6前端面150mm。 

如图4所示，氮气管线8由四根横向管线和一个纵向管线构成，采用“丰”字型结构，氮气管线8的横向管线，每根管线间距为100mm。采出水的混合搅拌采用0.4MPa的氮气动力驱动。 

实施例2