[实用新型]一种点火装置铁芯组件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车点火装置，尤其涉及一种装配方便、提高工作效率、降低成本的点火装置铁芯组件。

背景技术

目前，大多数点火装置的铁芯组件由很多片等厚度的、形状相同的硅钢片叠压而成。在每片硅钢片上冲压出若干个用来固定的圆孔，所有硅钢片叠在一起后，从圆孔中穿入铁铆钉，再进行铆压，这样就把硅钢片叠压成铁芯组件了。这种结构的铁芯组件，铆接工艺复杂，铆压后铆钉表面的凸起还要重新处理，工作效率低，成本也较高。

发明内容

本实用新型主要解决原有点火装置铁芯组件铆接工艺复杂，铆压后铆钉表面的凸起还要重新处理，工作效率低，成本也较高的技术问题；提供一种点火装置铁芯组件，其不需要铁铆钉铆压，操作方便，提高生产效率，也节省生产成本。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：本实用新型包括若干叠在一起的硅钢片，所述的硅钢片中，最后一片为乙冲件硅钢片，其余均为甲冲件硅钢片；所述的甲冲件硅钢片上设有三个或三个以上的凸起，所述的乙冲件硅钢片上设有和甲冲件硅钢片上的凸起位置对应的通孔，前、后甲冲件硅钢片的凸起依次叠套，最后一片甲冲件硅钢片的凸起从乙冲件硅钢片的通孔中凸出。多片甲冲件硅钢片依次层叠，最后叠上乙冲件硅钢片，然后进行铆压，铆压时甲冲件硅钢片的凸起互相挤压成形，与乙冲件硅钢片相邻的甲冲件硅钢片的凸起和乙冲件硅钢片铆压后表面平整，没有凸起，不需要再做另外的平整处理。因此，操作方便，提高生产效率。而且不需要铁铆钉铆压，也节省生产成本。

作为优选，所述的凸起的底部呈长方形，凸起的顶部呈弧形凸出。既便于定位及互相套叠，又确保铆压后比较平整。

作为优选，所述的凸起的凸出高度为1.1～1.5mm。

作为优选，所述的硅钢片包括连接在一起的左片、底片和右片，所述的凸起和通孔均为三个，所述的甲冲件硅钢片的左片、底片和右片上各有一个凸起，所述的乙冲件硅钢片的左片、底片和右片上各有一个通孔。使得硅钢片层叠后不易移位，定位牢固。

作为优选，所述的硅钢片的左片和底片的连接处、底片和右片的连接处均设有一个圆孔。

作为优选，所述的硅钢片的厚度为0.45～0.55mm。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用自扣型设计，不需要铁铆钉铆压，操作方便，提高生产效率，也节省生产成本。

附图说明

图1是本实用新型中甲冲件硅钢片的一种主视结构示意图。

图2是本实用新型中甲冲件硅钢片的一种侧视结构示意图。

图3是本实用新型中乙冲件硅钢片的一种主视结构示意图。

图中1.甲冲件硅钢片，2.乙冲件硅钢片，3.凸起，4.通孔，5.圆孔。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：本实施例的一种点火装置铁芯组件，包括30片叠在一起的硅钢片，硅钢片的厚度为0.5mm，30片硅钢片中，29片为甲冲件硅钢片1，第30片为乙冲件硅钢片2。

如图1、图2所示，甲冲件硅钢片1包括依次连接在一起的左片、底片和右片，左片、底片和右片上各有一个凸起3，凸起3的底部呈长方形，凸起3的顶部呈弧形凸出，凸起3的凸出高度为1.3mm。左片上的凸起和右片上的凸起相对称，底片上的凸起的设置方向和前两个凸起的设置方向垂直。左片和底片的连接处、底片和右片的连接处均有一个圆孔5。

如图3所示，乙冲件硅钢片2包括依次连接在一起的左片、底片和右片，乙冲件硅钢片2的左片、底片和右片上各有一个和甲冲件硅钢片1上的凸起3位置对应的长方形的通孔4，左片上的通孔和右片上的通孔相对称，底片上的通孔的设置方向和前两个通孔的设置方向垂直。左片和底片的连接处、底片和右片的连接处均有一个圆孔5。

29片甲冲件硅钢片1前后叠在一起，其上的凸起3也依次叠套，第29片甲冲件硅钢片1的凸起3从第30片的乙冲件硅钢片2的通孔4中凸出。叠好后放入成形模后冲压成形为铁芯组件。

本实用新型采用自扣型设计，不需要铁铆钉铆压，操作方便，提高生产效率，也节省生产成本。