[实用新型]射出成型辅助机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及应用于注塑等技术领域的一种射出成型设备，尤其涉及一种对射出成型工艺中对模具腔体内的气体进行处理的辅助机构。

背景技术

传统射出成型工艺流程大致为：射出成型工艺操作前模具腔体内即会存在一定的空气等，而在加原料塑化时也会产生大量氨气等填充模具腔体，这些气体若不及时排出会对产品的质量、生效效率等造成严重影响。现有的排气操作主要是依靠设置在模具上的顶针和排气槽来实现，但顶针孔的大小不容易控制，若其偏大则会导致毛边或多胶，而若偏小则又不能实现完全排气，同样的，对于排气槽来说，若其规格过大会导致毛边或多胶，而过小则气体不能完全排出进行导致产品因气爆烧焦。对于这些问题目前只能依靠操作人员调节射出成型件来克服，且操作人员不得有任何疏忽。进一步的，对于结构复杂的产品来说，前述的调节过程操作非常不便，既会浪费大量人力资源，且产品的品质不稳定，良率很低。此外，对于一些精密塑胶件来说，其合格产品不能有毛边和修整痕迹，这还会导致在模具上开设排气槽的操作极难进行，从而进一步增加生产厂家的模具设计和生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种结构简单、易于操作，可有效辅助排出模具腔体内的气体，提升产品的品质和良率的射出成型辅助机构，从而克服现有技术中的不足。

为实现上述发明目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种射出成型辅助机构，包括模具组件，其特征在于，所述辅助机构还包括抽气机构，所述抽气机构包括一抽气筒体和置于抽气筒体内的一活塞，所述活塞与垂直穿入抽气筒体一端的伸缩驱动杆连接，所述抽气筒体另一端经设置于模具组件上的气道与模具组件的内腔连通，所述伸缩驱动杆由一驱动装置驱动；

所述驱动装置由一控制单元控制，该控制单元同时与射出设备连接。

所述模具组件包括相互配合的公模和母模。

进一步地讲，所述公模上设置有相互连通的至少一主气道和至少两条分气道，所述主气道与抽气机构连通，所述分气道与模具组件的内腔的各区域分别连通。

所述驱动装置采用液压油缸。

所述控制单元分别与射出设备中的射出电磁阀和顶出电磁阀连接。

所述抽气机构及驱动装置固定设置在射出成型设备的机台上。

该射出成型辅助机构可应用于热固性热塑性射出成型工艺或其他射出工艺中，在使用过程中，其不同于真空射出成型，更不同于常规射出成型。具体而言，该辅助机构在射出成型过程中可同步和持续排出模具腔体内的气体及原料中生成的氨气等，而不必像现有技术中那样在射出成型之前对模具腔体进行抽真空，而在射出成型过程中再另外进行排气操作。

该射出成型辅助机构的工作原理主要为：在模具组件组配完成后(即，关模操作)，射出设备在开始射出注塑原料的同时，向控制单元发出一信号，控制单元根据此信号同时启动抽气机构的驱动设备，即实现同时射出，同时抽气，且抽气速度可根据模具腔体内已有气体及原料中产生气体的量实时调节，待射出操作完成并转入保压阶段时，该抽气机构停止工作，待开模顶出时，该抽气机构将此前从模具腔体中抽出的气体再排入模具腔体中，这样可有效辅助顶出操作，且可将模具腔体中的杂物、碎屑等吹出，而后再次进行关模操作，并重复上述过程，直至完成生产任务。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该射出成型辅助机构结构简单，易于操作，可有效提高射出成型工艺的效率，提升产品的品质和良率，适于在注塑等工艺中广泛应用。

附图说明

图1是现有技术中射出成型工艺模具的结构示意图；

图2是本实用新型一较佳实施例的结构示意图之一；

图3是本实用新型一较佳实施例的结构示意图之二。

具体实施方式

现有技术中，注塑成型工艺的排气操作主要是依靠设置在模具上排气槽7等来实现(参阅图1)，但排气槽不能令模具中的原有气体或产品中释放的气体完全排出，导致模具易磨损及跑边，注塑压力大，产品品质不稳定，模具寿命短。

参阅图2～3，该射出成型辅助机构包括模具组件1、抽气机构2和驱动装置3，所述抽气机构和驱动装置固定设置在射出成型设备的机台6上。

所述模具组件1包括相互配合的公模11和母模12，所述公模上设置有相互连通的一主气道51和若干分气道52，所述主气道与抽气机构连通，所述分气道与模具组件的内腔的各区域分别连通。

所述抽气机构包括一抽气筒体21和置于抽气筒体内的一活塞22，所述活塞与垂直穿入抽气筒体一端的伸缩驱动杆23连接，所述抽气筒体另一端经设置于模具组件上的气道与模具组件的内腔连通，所述伸缩驱动杆由驱动装置驱动，所述驱动装置采用液压油缸。