[发明专利]对称多型腔排料工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种对称多型腔排料工艺，尤其涉及一种先剪切后冲孔的对称多型腔排料工艺。

背景技术

传统的对称多型腔排料工艺主要包括冲孔，倒角，和冲切、落料。其中，冲孔和冲切均是利用上下模在压力机的作用下使料带分离的一种冲压工艺方法。料带被分离成两部分，即冲落部分和带孔部分，若目的是为了制取一定外形轮廓和尺寸的冲落部分，则这种工序称为落料工序，剩余的带孔部分为废料；反之，若目的是为了制取一定形状和尺寸的内孔，此时，冲落部分变成废料，带孔部分即为工件，这种工序称为冲孔工序。冲孔、冲切加工时，料带受到上模和下模端面的作用力，会经历三个阶段：分别是弹性变形、塑性变形和断裂分离。弹性变形阶段，料带产生弹性压缩、弯曲和拉伸，但料带内部的应力没有超过弹性极限，当上模卸载后，料带即恢复原状。塑性变形阶段，当上模继续下压，料带内的应力达到屈服极限时，料带开始产生塑性剪切变形。当塑性变形进行到一定阶段，料带产生微小裂纹，即进入断裂分离阶段。在此阶段，裂纹不断延伸发展，直至料带最终断裂分离。冲孔或冲切过程中，工件位置处及周边的料带受到作用力产生相应的应力，发生一定程度的弯曲和拉伸变形，影响工件表面的平面度和断面质量，同时造成料带一定程度变长，原工件位置移动而模具本身的位置是不变的，如此模具可能与各工件位置无法准确对齐，容易加工出废品。   

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种步骤简单，模具对位更准确，保证正品率且断面质量和表面平面度更好的对称多型腔排料工艺。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：对称多型腔排料工艺，所述排料工艺的工作对象为平板状料带，成型产品为从所述料带上冲切下的扁圆环柱状工件，其特征在于：所述工艺的步骤为：

1）剪切：对所述料带预剪切，确定各工件加工位置，沿料带加工行进方向，相邻两工件位置间剪开，留出空隙；

2）冲孔：在步骤1）确定的各工件位置处冲孔，分别形成工件内径；

3）倒角：对步骤2）加工所得工件内径处加工倒角；

4）冲切、落料：在各工件位置处冲切工件外径，将工件落下。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述步骤4）的冲切加工为半切，即所述工件底部与周围料带仍保持一体。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述排料工艺在半切后，落料之前，还设有整形步骤。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述剪切步骤包括在所述各工件位置处剪出工件外径形状，且所剪各形状的直径略大于实际所需的工件成品外径，为工件毛料。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述剪切步骤中剪出工件外径形状后，各工件毛料间留有少量料带以连接成一整体，剩下的料带除去。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述工件毛料整齐排列，沿料带加工行进方向有偶数列，且至少两列，沿垂直于料带行进方向的方向，每排工件的位置对齐。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述工件毛料，每两列为一组，每组工件毛料中，沿排方向，每排两工件毛料间有条状料带相连，沿列方向，相邻两排的工件毛料间有条状料带相连。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述的每组工件毛料中，相邻两排工件毛料间以料带连接的部位为，沿排方向，每排两工件位置间的连接部。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述的每两组工件毛料之间，沿排方向每排有条状料带相连。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明的工艺在冲孔前增加了剪切的步骤，即预先剪出各工件外形，得工件毛料，使得沿料带加工行进方向，每列中相邻的两个工件毛料间留出空隙，料带变得可吸收微量的膨胀，有利于模具加工时对准工件，提高正品率，也有利于获得良好的工件断面质量和平面度。冲切工件外径时可以采用半切，进一步提高工件表面的平面度，而剪切时，可以只在各工件毛料间留下少量连接料带，以增加工件毛料的可膨胀空间，进一步减小料带伸长对工件位置的影响。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的对称多型腔排料工艺优选实施例的工艺示意图；

图2是本发明的对称多型腔排料工艺优选实施例整形阶段的单个工件示意图；

图3是现有对称多型腔排料工艺的工艺示意图；

图中：8、工件毛料轮廓，10、工件外径，12、工件内径，14、倒角。

具体实施方式