[发明专利]一种圆筒状加热冷却分离式活动模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种塑料成型模具，主要应用于钢(铝、铜等金属)塑复合管及管件端部对于加强骨架裸露部分的密封(适用于平封口)。

背景技术

目前行业内一部分钢塑复合管企业用注塑成型的方式来处理端头，以保证钢骨架的密封。它采用传统的注塑模具成型法，即将模具固定于模架上，依次的程序为：模具预热，注塑，保压，保温，冷却，取件，耗时达几十分钟到一个小时。下一个重复上述过程。不难发现，对模具反复进行加热和冷却是一个热量对冲的过程，既浪费电能又浪费时间。一方面模具通过管路进行加热，加热效率比较低；另一方面注塑压力达几十兆帕，为了保证强度，模具必须和厚重的钢铁模架接触，加剧热量损耗的同时延长了下一道工序冷却的时间。所以该种成型方式能耗高，效率低，成为生产的瓶颈。

传统注塑成型法的另一个缺陷为用来密封的注塑端头和本体塑料熔合不良，虽然用注塑的形式，但没有注塑的品质，造成了行业内所熟知的“封内不封外”。这主要由于该种模具结构先天不足导致了这个缺陷。原因在于：管材本身成为固定模具密闭型腔的一部分，如果模具温度升的过高则会使管材基体塑料和钢质型腔紧密接触部分软化，在注塑高压作用下溢出熔体，密封失效，无法成型。现在普遍采用的措施为在较低温度下延长管材在模具中的时间来改善注塑端头和本体塑料之间的熔合，但“封内不封外”的实质不变。

发明内容

本发明解决了现有钢塑复合管端头注塑成型模具加热、冷却不能分离的传统弊病，并克服了传统注塑模具“封内不封外”、效率低、能耗高的不足，结构简单，容易实施。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是用一个或多个独立的圆筒状活动的模具来代替原来固定的注塑模具。具体过程为先放一个模具于加热装置上面，到一定温度后将复合管推入圆筒状模具中，经过一定时间完成相当于注塑保温保压的过程后，从加热装置上取下带有复合管的模具进行冷却脱模。取下的同时放置另一个模具于加热装置中进行相同的操作。几个模具循环交替使用，根据效率的需要决定活动模具的数量，一般使用两个到三个即能满足要求。如果效率允许也可使用一个活动模具进行同样的过程。

本发明的有益效果是：其一，节能高效。若使用多个活动的模具，当一个模具处于加热成型阶段的时候，其他模具处于冷却脱模阶段，使加热和冷却过程各自独立进行，既节约了能耗，又提高了效率；其二，传热效率高。不同于固定模具水路或油路的加热和冷却，活动模具可以用特殊的加热装置直接对其加热，同时因为是活动的，可以用水或风直接冷却。其三，活动模具温度可以加热到和注塑熔体温度相仿，而不必担心原来固定模具密封失效的问题。可使注塑端头和管材本体塑料熔合良好，达到整个端面完全密封的效果。其四，由于活动模具特殊结构所具备的功能可以直接取管材本体的塑料作为端头密封的塑料，故可100％节省原来注塑成型的原料。其五，使用活动模具用于塑料环和复合管的粘接，粘接效果显著提高，消除了原来内、外壁卷边、凸起等不良外观，表面光滑整洁，省去大量后期必需的补焊、打磨和车削。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的结构剖面示意图。

图中，1.外圆筒，2.内圆筒，3.型腔底板，4.脱模把手，5.内筒挡环。

具体实施方式(分两种)

一、不用原料的方式：如图，先将活动模具放于加热装置上加热到一定温度，然后把与活动模具相匹配的复合管一端推入活动模具内腔。由于模具的特殊结构可以使管端内壁或外壁(或内、外壁)塑料熔融并运动到管材端口位置，随着管材在模具内腔的推进，管壁熔融的塑料逐渐积聚在模具底部，直到整个模具内腔充满，复合管不能推动为止。保压并在加热装置上停留一定时间后，将复合管连同模具一起取出，对模具进行水冷或者风冷，取出的同时放置另一活动模具于加热装置上。一定时间之后，将模具从管端取下，完成一次复合管端面封口的处理，同时将另一根需要封口的复合管推入活动模具中(此时放于加热装置上的模具已经预热完毕)，如此循环使用活动模具，将传统模具的加热和冷却过程分离，不仅极大的提高了效率，节省了能耗，而且还提高了封口质量，省去了原材料的投入。如果对效率要求不高，以上过程也可使用一个活动模具来实现。

二、用塑料环作为封口塑料的方式：整个流程和不用原料的方式相仿，两者不同之处在于模具预热前将塑料环放入模具中和模具一起预热，最后脱模成型后，粘接效果比现在开放式对接有很大提高，而且外观整洁光滑，省去后期的补焊、车削、打磨等工作。