[发明专利]大容量塑料精密注射成型

说明书

技术领域

本发明涉及的是塑料注射成型工艺与设备，特别涉及的是大容量塑料精密注射成型工艺与设备。

背景技术

现有技术注塑机均为卧式机型、单一浇道口注射，大型、中型塑料注射成型机多采用肘节臂杆锁模方式，锁模力通过机器前后模板锁紧模具，进行注射成型作业；也有少数机器采用液压缸式锁模，但使用效果不如肘节臂杆锁模。上述技术其存在的问题是：大型卧式机、单一浇道口注射，其巨大的锁模力作用在机器的前后模板上，机器底座也很大，造成自重过大，能耗高，制造成本高，价格昂贵等问题。大型机单一浇道口注射，模塑流长比过大，大型模具还要设置模内热流道以保证成型，使模具价格提高，且不能加工熔体指数低、流动性差得物料。在专利申请号为：02128802.X，200310107260.2，200510136039.7，名称均为：“超大型塑料注射成型工艺及设备”的文件中的技术公开了解决上述技术缺陷的措施，解决了诸多技术问题，但仍存在大型模具成型精度较低，模塑流长比设置不尽合理，大制品易产生毛边飞刺等技术问题。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术的不足，提供一种大型模具的下部设置有静模功能垫板、上部设置有动模功能垫板，与模具模板共同抵抗变形，大注塑成型过程模具刚性变形≤1/18,000，中心最大挠度δ≤0.08mm；模具拉杆承担锁模力兼有定位导向的作用；由微行程叠加式出力器对模具进行锁紧，本发明的方法可实现的锁模力：20,000kN-60,000kN。按照制品成型要求设置的正交排列的浇道口通过大歧管、分流道及各个浇道口，使熔融物料在最佳流长比的范围内可靠精准成型，实现大容量、精密塑料注射成型工艺过程。

解决上述技术问题所采取的技术方案是：

一种大容量塑料精密注射成型工艺与设备，主要包括有：

1.设置保证大容量、精密塑料注射成型的动模功能垫板和静模功能垫板，功能垫板兼备原机器模板和大型模具动静模板合并抵抗变形的能力，增加了模具上下模的截面惯性矩J，保证了大型、超大型模具注射过程最大中心变形量δ≤0.08mm，保证大型精密注塑模具刚度条件。

2.4个大拉杆穿过动模功能垫板和静模功能垫板和大型模具，具有导向定位和承担巨大的锁模力的双重作用，拉杆材质为淬透性好的优质合金结构钢(如：40CrMnMo，38CrMoAl，Cr12等)，井式炉热处理，HRC55-60，芯部硬度不低于HRC50，低温回火增加韧性，处理后σb、[σ]抗拉强度指标提升60％以上，拉杆直径可减小。

3.设置4组微行程叠加式(单作用，弹簧复位)出力器，该出力器的活塞首尾相连接，在整体连接的分段缸体中可进行微小行程移动，其出力数值为有杆腔产生的力的(活塞数的)代数和，本发明单个出力器：6,000kN-15,000kN。对称抱紧的小油缸齿形推板对称开合，与拉杆可靠啮合后，再施加锁模力。

4.按照制品成型要求设置的正交排列的浇道口通过大歧管、分流道及各个浇道口，使熔融物料在最佳流长比的范围内可靠精准成型，模腔平均成型压力：17MPa-21MPa，大制品允许最小壁厚1.8mm，本方法还可以加工熔体指数低、流动性差的物料，完成大容量、精密塑料注射成型工艺过程。

本发明创造的有益效果是：

本发明的实施可保证大型塑料制品精密成型，提高大型、超大型制品成型质量；对比现有卧式单浇口大型注塑机可节电50％以上；机器自重减低65％以上，有效降低大型机的制造成本；由于分流道正交排列浇口使成型流长比合理优化，本发明机器可加工熔体指数低的物料得以成型，也可使流动性差得回收废塑料加工成大型制品。本发明锁模型式的不懈创新，可使实体超大塑料注射成型成为可能，并可促进相关行业技术发展。

附图说明

图1是本发明大容量塑料注射精密成型的锁模系统示意图，其中：

1.立式压机的压板，该压板带有顶出模具制品的顶出机构和动模抽芯机构。

2.拉杆，大型模具一般4个，具有拉紧和锁模的双重作用，拉杆材质为优质合金结构钢，井式炉热处理，HRC55-60，低温回火增加材料韧性。

3.卡环、垫片，定位拉杆位置，螺钉紧固。

4.动模功能垫板。

5.模具冷却集水器。

6.大型模具的型腔动静模及抽芯部分。

7.静模功能垫板。

8.大歧管，物料总入口。

图2是本发明模具外部分流道矩形分布示意图。

图3是本发明模具浇道口射嘴预留位置示意图。

图4是本发明模具浇道口射嘴45°剖面示意图。