[发明专利]炼铜转炉渣回收铜的筛分、浮选联合工艺选矿方法

说明书

㈠技术领域：本发明涉及冶金化学领域的一种选矿方法，具体是一种炼铜转炉渣回收铜的筛分、浮选联合工艺选矿方法。

㈡现有技术：通常转炉和吹炼炉渣含铜量较高，国内部分铜冶炼厂将其作为返料送铜鼓风炉回收铜，最后的弃渣只有铜水淬渣。虽然转炉和吹炼炉渣含铜量较高，但作为冶炼原料其铜品位低于铜精矿，不仅增加冶炼能耗、影响冶炼生产效率，而且资源综合利用水平低。

我国常用的处理铜炉渣方法有二：一是火法，即采用贫化炉贫化。由于返回重熔，对冶炼的有害杂质再次进入熔炼炉，使有害杂质逐渐富集，以及冷渣的返回，对冶炼效果及冶炼成本有很大的影响，最终导致渣粘度增大，渣含铜偏高，冶炼成本加大；二是选矿法，即经过浮选可得到合格铜精矿，供火法炼铜，铜回收率90%以上，浮选尾矿，作为水泥原料。如中国发明专利申请号201110275028.2的专利申请，公开了一种“从炼铜转炉渣回收铜的磁浮联合选矿方法”，该方法采用磁选与浮选联合选矿方法，利用粗粒明铜硬度高、韧性好，难碎难磨；铜冶炼渣含铁高、磁性矿物含量高，而粗粒明铜属非磁选矿物的特点，通过磁选，大部分粗粒明铜即非磁性矿物富集到磁选尾矿可直接成为铜精矿，取得了较好的效果。但磁选过程部分非磁性脉石矿物也进入铜精矿，产生的铜精矿品位较低，因此，此工艺方法仍有改进的空间。

㈢发明内容：本发明的目的就是提供一种炼铜转炉渣回收铜的筛分、浮选联合工艺选矿方法；该选矿方法亦是利用炼铜转炉渣中颗粒明铜硬度高、韧性好，难碎难磨，与非铜矿物性质较脆易破碎的物理性质差异，通过增加筛分工艺，使转炉渣中的粗粒明铜提前回收，再通过常规的浮选、扫选获得剩余的铜精矿，显著提高了产品质量，节约了能源消耗，提高了生产效率。

本发明包括下述步骤：   

   （1）将原矿渣粒度破碎到-15mm，进入粉料仓；

   （2）矿渣粉料经过皮带运输给入球磨机，磨矿细度：-0.074占有率65%；球磨机排矿进入筛分分级，通过二次筛分，+2mm筛上粒级产品作为返砂返回球磨机再磨；-2mm筛下、+0.1mm筛上粒级产品可直接作为铜精矿产品；

（3）-0.1mm筛下粒级产品进入搅拌槽，每吨原矿渣添加药剂：丁基黄药200克、2号油（松醇油）45克，调浆进入浮选第一次粗选阶段；

（4）第一次粗选选后的矿浆经旋流器分级，旋流器沉砂进入二段磨矿，再磨细度：-0.043占有率75%，二段磨矿排矿打入旋流器；旋流器溢流按每吨原矿渣添加药剂：丁基黄药100克、2号油（松醇油）30克，调浆进入第二次粗选；

（5）第二次粗选后矿浆按每吨原矿渣添加药剂丁基黄药80克、2号油（松醇油）30克，调浆进入第三次粗选；第三次粗选后的矿浆按每吨原矿渣添加药剂丁基黄药60克、2号油20克进入扫选；

（6）扫选泡沫返回到前面的旋流器，扫选后的矿浆作为最终尾矿经浓缩过滤堆存，销往水泥厂作为配料；

（7）-2mm筛下、+0.1mm筛上粒级产品与浮选的三次粗选泡沫合并经过浓缩、过滤即为最终铜精矿产品。

本发明与现有技术相比，通过增加筛分工艺，使转炉渣中的粗粒明铜提前回收，再通过常规的浮选、扫选获得剩余的铜精矿，显著降低了生产成本，提高了生产效率，节约了能源，增加了选矿铜综合精矿品位。

㈣附图说明：

图1是本发明工艺流程示意图。

㈤具体实施方式

   （1）将1吨原矿渣的粒度破碎到-15mm，进入粉料仓；

   （2）矿渣粉料经过皮带运输给入球磨机，磨矿细度：-0.074占有率65%；球磨机排矿进入筛分分级，通过二次筛分，+2mm筛上粒级产品作为返砂返回球磨机再磨；-2mm筛下、+0.1mm筛上粒级产品可直接作为铜精矿产品；

（3）-0.1mm筛下粒级产品进入搅拌槽，每吨原矿渣添加药剂：丁基黄药200克、2号油45克，调浆进入浮选第一次粗选阶段；

（4）第一次粗选选后的矿浆经旋流器分级，旋流器沉砂进入二段磨矿，再磨细度：-0.043占有率75%，二段磨矿排矿打入旋流器；旋流器溢流按每吨原矿渣添加药剂：丁基黄药100克、2号油30克，调浆进入第二次粗选；

（5）第二次粗选后矿浆按每吨原矿渣添加药剂丁基黄药80克、2号油30克，调浆进入第三次粗选；第三次粗选后的矿浆按每吨原矿渣添加药剂丁基黄药60克、2号油20克进入扫选；

（6）扫选泡沫返回到前面的旋流器，扫选后的矿浆作为最终尾矿经浓缩过滤堆存，销往水泥厂作为配料；