[发明专利]一种改进的蓄电池极板送料辅助装置

说明书

技术领域

本发明涉及蓄电池制造设备技术领域，尤其是一种蓄电池极板送料辅助装置。

背景技术

在目前的蓄电池生产过程中，有一道工序是将正极板、负极板、隔板纸组装为极群，隔板纸是包夹在正极板与负极板之间，因此行业内通常称之为“包片”或“包板”工序，传统的“包片”工序中，多以人工操作为主，以U型包片方式为例，操作工人先取一片负极板，用裁好的隔板纸包夹正极板两面，包片后的正极板再叠放到负极板上，保证每一组正、负极板之间都有隔板纸，循环上述操作过程，完成包片及组装，不仅效率低，而且包片质量也不高，极板上掉落的铅尘也会对操作工人的健康造成影响。

为此，申请人在此之前申请了专利号为“201020269440.4”，名称为“一种蓄电池极板的U型自动包片机”的专利，其技术方案实现了极板自动送料、自动包片以及包片后极板的自动组装，整个操作过程以流水线方式一步完成，提高了极板的包片效率及质量；如图1所示，上述专利技术方案中所述的匣式送料结构，可以实现自动送料，但极板如何装入极板匣的问题未能得到有效解决，这就使得整个蓄电池的加工周期无法进一步缩短，操作工人的劳动量无法进一步减轻。

发明内容

本发明所要解决的问题就是提供一种改进的蓄电池极板送料辅助装置，可以单独使用或者配套现有自动包片机上的送料机构，提高蓄电池加工生产的自动化程度，降低劳动强度，提高工作效率。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种改进的蓄电池极板送料辅助装置，其特征在于：包括喂料轨道、喂料推进装置、可旋转的取料盘以及接料装置，取料盘上偏心设置有取料槽，喂料轨道的出料口与接料装置的进料口分别对应取料槽的运动轨迹，喂料轨道的出料口上方设有挡料装置；取料盘旋转带动取料槽取出喂料轨道出料口处的极板，取料槽内极板在取料槽转过挡料装置阻挡的区域后自动落入接料装置内逐片堆叠。

进一步的，所述接料装置包括带有接料孔的接料台，接料孔上方设有接料挡板，接料孔侧边设有导向柱，挡料装置与接料台之间设有引导极板落入接料孔的引导结构。

进一步的，所述引导结构包括连接在挡料装置上的挡罩，挡罩下方设有内导向片与外导向片，内导向片与外导向片之间形成与接料孔对应的导向通道。

进一步的，所述导向通道与接料孔之间还设有导向拨片，所述导向拨片转动连接在接料挡板上，导向拨片上设有摆杆，接料挡板上开有弧形槽，摆杆伸出弧形槽。

进一步的，所述取料槽是由取料盘盘面向内凹陷形成的楔形槽，取料槽的深端从喂料轨道的出料口处取出极板，极板在取料槽转过挡料装置阻挡的区域后沿取料槽的浅端自动下落。

进一步的，所述挡料装置包括盖板，盖板底部对应喂料轨道的出料口位置设有挡料块，挡料块向外倾斜与盖板之间形成引导口。

进一步的，所述喂料推进装置包括输送带以及驱动输送带运转的齿轮组，喂料轨道上开有输送带槽。

进一步的，还包括支撑座，所述支撑座包括底板与侧板，所述底板上设有支撑喂料轨道的支架，所述取料盘通过轴承组件转接在侧板上。

进一步的，还包括增加喂料轨道出料口处极板输送阻力的阻尼装置，所述阻尼装置包括转接在喂料轨道出料口上方的卡钩，所述卡钩由设在喂料轨道一侧的气缸来驱动。

进一步的，所述喂料轨道的出料口处设有向后方延伸的引导杆，引导杆的端部呈针头状。引导杆减少出料口处极板与喂料轨道之间的摩擦，防止极板输送时因摩擦力而产生偏斜。

本发明的有益效果：极板放置在喂料轨道上，由喂料推进装置进行输送，取料盘旋转将极板逐片取出，取出的极板可落入接料装置内逐片堆叠；本发明与现有自动包片机上的送料机构配套使用，减少了人工将极板放入送料机构的步骤，减少了人工接触铅料极板的机会，提高蓄电池加工生产的自动化程度，降低劳动强度，提高工作效率。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明取料盘的结构示意图；

图3为本发明取料盘的截面示意图；

图4为图3的A处放大图；

图5为本发明取料盘的安装结构示意图；

图6为本发明盖板的结构示意图；

图7为图6的右视图；

图8为图7中B处的放大图。

图9为本发明喂料轨道的结构示意图；

图10为接料装置的结构示意图；

图11为接料装置的原理图一；

图12为接料装置的原理图二。