[发明专利]敞开式焙烧炉填充料装填方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种填充料装填方法，尤其涉及一种炭素行业使用的敞开式焙烧炉填充料装填方法，使敞开式焙烧炉在填充料装填过程中加强焙烧炉的密封性。

背景技术

[0002] 敞开式焙烧炉采用高温烟气与焙烧品间接加热的方法对焙烧品进行高温焙烧，高温烟气通过火道墙和填充料把热量传递给焙烧品，焙烧品在加热过程火道属于负压状况，其析出的焦油和挥发份通过填充料中的孔隙和火道墙的立缝进入火道燃烧，同时部分空气也会从料箱面漏入火道；而在焙烧品冷却阶段火道内则处于正压状况，预热空气会从填充料中的孔隙和火道墙的立缝鼓入料箱，造成填充料的氧化烧损。填充料粒度的大小直接决定了料箱的孔隙度和密封性，当填充料粒度过粗时，填充料的孔隙度增大，会带来以下问题。

1）在焙烧品加热阶段，大量的冷空气进入火道，降低火道温度，影响焙烧品的升温速率。

2）在焙烧品冷却阶段，大量预热空气进入料箱，与高温填充料燃烧，增大了填充料的烧损量，焙烧品也不能及时地冷却下来。

当填充料粒度比较细时，填充料孔隙度减小，会带来以下问题：

1）焦油不能顺利的进入火道燃烧，造成焙烧品表面和火道墙料箱面粘结大量的填充料，料箱内出现填充料结块现象。

2）过细的填充料容易粘结在火道墙的立缝内，堵塞的立缝不利于焦油和挥发份顺利进入火道燃烧。

3）填充料越细，其热阻效果越大，影响焙烧品的升温速率。

发明内容

为了解决上述技术问题本发明提供一种敞开式焙烧炉填充料装填方法，目的是通过上下不同区域采用不同粒度的填充料装填，保证料箱下部区域有足够的孔隙度让焦油和挥发份正常析出，同时上部的细填充料对料箱起到一个很好的密封效果。

为达上述目的本发明敞开式焙烧炉填充料装填方法，在火道墙有立缝的区域采用正常粒度的填充料进行装填，在料箱上部火道墙没有立缝的区域，装填一层细填充料。

细填充料小于1mm平均粒度。

在火道墙有立缝的区域采用正常粒度的填充料进行装填的同时预留距炉面300~400mm的区域不装填填充料，当把该炉室其它料箱按同样的方法装填完毕后，集中对该炉室所有料箱进行细填充料的装填；当焙烧品经过加热段和冷却段进入强制冷却阶段的时候，将炉室上部300~400mm厚的细填充料吸出，再装入待装细填充料的炉室。

本发明的优点效果：通过这种敞开式焙烧炉料箱上下部位装填不同粒度的填充料的操作方法，使料箱达到更好的密封效果，既能保证焙烧品在加热阶段焦油和挥发份顺利进入火道燃烧，减少从料箱漏入火道的冷空气量，又能降低焙烧品进入冷却段后从火道鼓进料箱的预热空气量，这不仅保证了焙烧品的在加热阶段的正常升温速率和冷却阶段的冷却速率，而且降低了填充料在焙烧品冷却阶段的烧损损耗。

附图说明

图1是本发明敞开式焙烧炉火焰系统示意图。

图2是本发明敞开式焙烧炉料箱填充料装炉示意图。

图1焙烧炉火焰系统示意图中：1P~3P为焙烧品预热段，1F~3F为焙烧品强制加热段，1C~4C为焙烧品冷却段，5C、6C为焙烧品强制冷却段。

图2焙烧炉料箱填充料装炉示意图中：H1段为300~400mm细填充料装填区域，H2为正常填充料装填区域。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图所示本发明敞开式焙烧炉填充料装填方法，在火道墙有立缝的区域采用正常粒度的填充料进行装填，在料箱上部火道墙没有立缝的区域，装填一层细填充料，细填充料小于1mm平均粒度。

在火道墙有立缝的区域采用正常粒度的填充料进行装填的同时预留距炉面300~400mm的区域不装填填充料，当把该炉室其它料箱按同样的方法装填完毕后，集中对该炉室所有料箱进行细填充料的装填；当焙烧品经过加热段和冷却段进入强制冷却阶段的时候，将炉室上部300~400mm厚的细填充料吸出，再装入待装细填充料的炉室。

通过这种上下不同区域采用不同粒度填充料装填的方法，既保证料箱下部区域有足够的孔隙度让焦油和挥发份正常析出，同时上部的细填充料对料箱起到一个很好的密封效果。

焙烧炉料箱上部装填的细填充料相比于正常粒度的填充料，能起到一个更好的密封效果，减少料箱的漏风量。

通过对细填充料集中装炉和出炉作业，保证料箱密封用细填充料的循环使用以及装出炉作业操作的方便性。