[发明专利]防止回转式活性炭活化炉进料端返料的方法

说明书

一，所属技术领域

防止回转式活性炭活化炉进料端返料的方法，系属生产活性炭技术领域，特别是涉及用压缩空气或水蒸汽吹扫防止炭化料从回转式活化炉进料端返料溢出的方法。

二，背景技术

活性炭回转式活化炉是高温水蒸汽活化法生产活性炭的基本设备类型之一，高温水蒸汽活化法生产活性炭需要几个小时至几十个小时的活化时间，活性炭从回转式活化炉进料端向出料端移动缓慢，刚刚加入回转式活化炉进料端的活性炭原料，不能及时向前移动，而渐渐堆积起来，超过活化炉进料端沿口高度时，就会返溢出进料端沿口而漏出炉外，这是回转式活化炉生产活性炭的一种普遍现象。为了克服这种缺陷，迄今采取有以下种种措施：1，提高回转炉进料端沿口的高度，阻拦活性炭原料返溢漏出；2，将活性炭原料尽量加至离进料端更远的地方，减少物料返溢漏出；3，在回转式活化炉进料端设置螺旋形槽沟，随着回转炉旋转，将物料一环螺旋，一环螺旋地向前推进，以减少物料返溢漏出。虽然，上述技术措施都有一定防止返料漏出的效果，但也存在有许多弊病，如提高回转式活化炉进料端沿口的高度，就受到进料管的限制，沿口高度不够，物料还会返溢漏出，进料端沿口提高，端口直径缩小，气、料逆流时，烟气流速增大，也会吹动物料返溢漏出；又如将物料加到离进料端更远的地方，也受到进料管材料与斜度的限制，在1000-1200℃活化温度下，进料管容易弯曲垮下、氧化起皮与渗碳变质，使用寿命不长，进料管伸入回转炉越深，其斜度越小，就是越平，管内的物料不易滑动溜入炉内，往往造成堵塞；再如在回转式活化炉进料端设置螺旋形槽沟，若槽沟深度不够，而被埋在物料层下面，就没有推动物料前进的作用，若要加深螺旋槽沟深度，就要提高螺旋槽沟的沟沿，螺旋槽沟沿的高度也受到进料管的限制，提高螺旋槽沟的沟沿，就相对减小回转炉内腔断面，提高烟气流速，也会将物料反吹出耒，螺旋槽沟结构复杂，造价也很高。

三，发明内容：

为了克服上述现有回转式活化炉进料端返料漏炭弊病，而提出更有效的防止返料漏炭的新方法。

1，技术方案：

采用活性炭本身活化所需要的活化介质水蒸汽或活性炭活化过程水煤气燃烧所需要的助燃空气为工作介质，由空气炮、或蒸汽炮差压装置与自动控制的快速喷气阀，瞬间将空气或蒸汽压力能转变成空气或蒸汽射流动力能，产生强大的冲击力，通过喷嘴将活化炉进料端进料管口下方堆积过高的物料，定时、间歇冲扫离回转炉进料端2-4m以远，防止物料溢过进料端沿口而漏出炉外。

2，技术措施：

基础试验：

压缩空气吹扫冷床试验，采用0.4mPa压缩空气，喷嘴直径10mm，吹扫粒度3-8目的竹屑炭化料，被吹出距离2-4m；柱状煤质炭化料，粒径4-5mm，被吹出距离1.5-3m；木质炭化料，粒度6-10目，被吹出距离2-4m。

水蒸汽吹扫冷床试验，采用0.7mPa水蒸汽，喷嘴直径10mm，吹扫粒度3-8目的竹屑炭化料，被吹出距离2.5-4.5m；柱状煤质炭化料，粒径4-5mm，被吹出距离2.5-3.5m；木质炭化料，粒度6-10目，被吹出距离2.5-4.5m。

压缩空气炮吹扫试验：采用15L空气炮，气源：压缩空气0.4mPa，喷嘴直径30mm，放炮时间0.1S，一般炭化料都能吹跑2-5m以远。

技术措施：

在回转式活化炉进料端进料管正下方至回转炉旋转方向一侧，低于进料管出口150-200mm，高于活化炉进料端沿口50mm，进料管后方，距离进料管出口150-300mm处，安装1-3个喷嘴轴心线与回转式活化炉轴心线平行，喷口方向朝回转式活化炉出料端的喷嘴，喷嘴直径30-50mm，喷嘴及其连接管道从炉头与炉筒体之间的间隙处，由下向上插入，转90°角，就位于进料管出口后下方，并且可以在炉外进行安装与拆卸，连接管道另一端，接脉冲式空气炮或脉冲式蒸汽炮的快速喷气阀，快速喷气阀接电磁阀、电磁阀控制电路接脉冲信号控制仪，自动控制空气炮或蒸汽炮的放炮时间与放炮间隔时间，脉冲式空气炮进口还接有压缩空气源，压力0.3-0.7MPa，脉冲式蒸汽炮的进口接有蒸汽源，水蒸汽压力0.4-0.7MPa，由脉冲式空气炮或脉冲式蒸汽炮的瞬间将空气或蒸汽压力能转变成空气或蒸汽射流动力能，产生强大的冲击力，通过喷嘴将炭化炉进料端进料管口下方推积过高的物料，定时、间歇冲到离回转炉进料端2-4m以远，防止物料溢过活化炉进料端沿口而漏出炉外。脉冲控制仪控制空气炮或蒸汽炮间隔时间为0.5-10min，放炮时间0.03-0.15S。

3，技术效益：

本发明方法与现有技术比较，具有以下优点。