[发明专利]一种新型破碎机高精度易拆卸耐磨齿辊

说明书

技术领域

本发明属于破碎机械技术领域，具体涉及一种新型破碎机高精度易拆卸耐磨齿辊。

背景技术

在以煤或煤矸石为燃料的火力发电厂或热电厂，其蒸汽锅炉较早采用的是煤粉炉，其能量转化率不高，多在32%～38%。这不仅浪费了大量煤炭资源，同时煤粉炉燃烧后的环保后续处理也要求很高，对环境污染也较大。

多年来，世界各国一直致力于研究如何提高火力发电厂或热电厂的能量转换率（或者说发电效率）。在二十世纪八十年代，研制成功了在工业上运用的循环流化床火力发电锅炉，极大地提高了能量转化率，能轻松达到38%～42%甚至于更高，极大地节约了能源。

但是，循环流化床锅炉有效燃烧的是颗粒煤，其颗粒大小一般在10mm～0.2 mm间，燃烧效率最高的或者说燃烧最充分的燃料是≤8 mm且≥0.2mm颗粒。而≤0.2mm的粉状燃料，循环流化床锅炉因其自身的工作原理，是无法充分燃烧的。也就是说，而≤0.2mm的粉状燃料，在循环流化床锅炉中是无用的，是废料。

目前国际上多采用的是用一种锤击式破碎原理对燃料进行破碎的KN型可逆向运转式破碎机。该破碎机能基本把燃料破碎到≤8 mm的颗粒，甚至于≤5～3mm，D₅₀=2.5mm的颗粒。但是，该破碎机的锤击式工作原理就决定了其必然产生大量≤0.2mm的粉状物，一般粉料在3%～5%，或者说其过粉率在3%～5%，或者说燃料浪费了3%～5%。

为了获得循环流化床锅炉需要的颗粒状燃料，国内近几年出现了用齿辊式破碎机的挤压、剪切破碎物料的原理，来破碎机循环流化床锅炉燃料，取得了一定的效果，解决了燃料过粉碎现象，达到了节约燃料节约资源的目的。这类破碎机，有的命名为四齿辊式破碎机，有的命名为粒料破碎机。但是，其结构上总存在这样或那样的问题。

有的齿辊破碎机（如单齿辊、双齿辊、三齿辊、四齿辊、六齿辊等），其耐磨齿辊结构之一是采用多块铸造而成的圆弧式齿板通过螺栓联接方式紧固在筒体上。又有在上述基础上改进的耐磨齿辊由多块自带内燕尾槽或外燕尾块的齿板在一个齿底圆筒上围成一个近似圆，每一块齿板是通过加镶条锲紧（锁紧）的结构或螺栓联接的结构与齿底圆筒发生装配关系。还有一种结构是由多块自带内燕尾槽或外燕尾块的齿板在一个齿底圆筒上围成一个近似圆，每一块齿板是通过加螺栓紧固结构联接到辊筒上。还有在多棱形（或说多边形）辊轴上加装盘式齿（或者说齿盘状）的结构，此结构必须从辊筒两端轴承座方向沿轴取出齿盘，这就要求拆卸时必须先拆掉轴承座（齿盘小于轴承座尺寸时）或虽不拆轴承座但齿盘必须从轴承座端抽出盘式齿，这就要求把辊筒轴承座部件整体吊装到设备外进行，这对用户现场的吊装设备与检修空间是有相当的要求的，检修过程费时费力，甚至于有时在用户现场不具备这些条件。还有用多棱形或多边形辊轴上用螺栓和凹凸台（或凹凸槽）结构，联接上齿板，如MMD筛分式破碎机，这种结构凹凸台（或凹凸槽）起转递力的作用，螺栓起紧固作用。

上述几种耐磨齿辊结构，要么存在使用安全问题，要么存在拆卸不方便的问题，要么存在出料粒度大的问题。上述所有几种结构共有的缺陷是出料精度差。上述各种齿辊结构，在破碎机要求出料精度99%≤8mm时，甚至于要求D₅₀=2.5mm时，无论如何是达不到的。这是因为上述几种结构中，在齿面上用螺栓联接的结构，螺栓处粒度会超过标准，无法保证出料高精度；在齿面上无螺栓联接的结构如燕尾又加镶条紧固，除不便拆卸外，齿辊的成形均是齿板分成块后进行的，这样虽然加工成形方便，对工艺保证手段及加工设备要求低，但此种齿辊成形方法只能形式近似圆。这种齿辊成形方式，齿形加工的误差累积、每块齿板热处理的变形与误差累积、多块齿板的镶条锲紧与燕尾槽装配累积偏差，导致近似圆的圆度和圆柱度极差、齿的啮合精度极差。从而靠两个近似圆柱齿辊间的间隙来控制出料粒度精度太差。在流化床锅炉燃料破碎系统中，要求 99%出料在≤8～10mm，甚至于99%出料在≤3～5mm，同时过粉率要低，此结构是达不到要求的。采用此种结构，当破碎机产能较大，超过300～500t/h时，设计上的齿辊直径与轴向长度尺寸更大，装配精度的累积偏差就更大，出料精度上就更难达到设计要求。

发明内容

本发明的目的在于针对上述现有技术的不足之处，提供一种新型破碎机高精度易拆卸耐磨齿辊，不仅保证破碎机出料的粒度精度、减小过粉碎率，而且安装拆卸方便，可被装配于带有齿辊的各种破碎机。