[发明专利]集合式烘干分选球磨回转煅烧窑

说明书

(一).技术领域: 本发明涉及建筑石膏粉加工设备的集成改造，是一种集合式烘干分选球磨回转煅烧窑。

(二).背景技术：石膏原料煅烧后经过粉磨可提高产品的强度及增加比表面积，改善产品级配；通常石膏煅烧生产线的生产工艺中，增加了一套球磨系统，特别是对产品细度及颗粒级配有一定要求的“β”工业副产石膏粉的生产工艺更是如此。如脱硫石膏和磷石膏，其颗粒形状及结晶形态与天然石膏差异很大，颗粒级配不好，颗粒分布比较集中，煅烧后，其颗粒分布特征没有大的改变，导致石膏粉加水后的流动性较差，颗粒离析，分层现象较严重，硬化后力学性能较差；而经过粉磨后，石膏粉的晶体规则被破坏，颗粒形状呈多样化，从而改善了产品的性能；由此可见，石膏经过粉磨加工是提高石膏粉力学性能的有效途径。

石膏粉磨工艺一般是在煅烧后进行，而煅烧设备种类繁多，粉磨系统和烘干煅烧系统均为独立的设备，再加之工业副产石膏在堆存及运输的过程中还会混入很多石块及颗粒状杂质，因此加工生产还需要增加独立的筛分系统，这就使得建筑石膏粉的生产工艺变得更加复杂，中间环节增多，不但增加了生产线的设备投入，而且在生产过程中单位产品的能耗也较高；如目前国内纸面石膏板的生产线，都是在石膏煅烧后设置了独立的球磨系统，而气流烘干及沸腾煅烧线在生产磷石膏时都设置了筛分系统；上述生产线的单位产品煤耗均在48-50㎏标煤／吨，单位电耗在25-30KW.h／吨以上，综合能耗均较高。

综上所述，现有技术建筑石膏粉的加工方法是：石膏粉的初级加工原料经过筛分后输送到煅烧炉内进行烘焙煅烧，再由磨粉设备完成石膏粉的精细加工；这种加工方法存在的问题是：加工工艺中间环节多、加工生产线的设备投入大、加工产品的单位能耗高及加工生产效率低。

(三).发明内容: 本发明的目的就是要解决现有的石膏粉加工所存在的设备投入大、单位产品能耗高及生产效率低的问题，提供一种集烘干、分选、煅烧、球磨为一体的回转窑。

    本发明的具体方案是：一种集合式烘干分选球磨回转煅烧窑，它具有窑体，所述的窑体是呈圆筒壳体结构，窑体的圆筒壳体是安装在若干道旋转支承上，窑体的圆筒壳体是采用齿圈与旋转驱动装置构成安装；其特征是：所述的窑体在圆筒壳体内分设有烘干段、煅烧段及球磨段，窑体在烘干段与煅烧段结合部的壳体圆周面上开有若干个周向布置的排渣孔，窑体位于排渣孔处左右附近的壳壁内分别焊装有轴向布置的圆环隔板及圆锥环隔板，圆锥环隔板的锥端向右，窑体位于排渣孔处的壳壁外安装有密封罩，密封罩是与基础固定，密封罩的下方连通有出渣斗；窑体位于排渣孔处由窑体的内壁、圆环隔板、圆锥环隔板及密封罩所围合的窑仓构成分选仓；窑体位于分选仓的左段、由窑体的内壁及圆环隔板所围合的窑仓构成烘干段；窑体位于分选仓的右段、由窑体的内壁及圆锥环隔板所围合的窑仓构成煅烧段；窑体中的球磨段是设在窑体的尾部，窑体位于球磨段的壳壁内安装有若干块圆环筛孔隔板，若干块圆环筛孔隔板在窑体内是同轴布置，

窑体内的每两块圆环筛孔隔板之间的壳壁内均安装有组合成筒体状的衬板，窑体内每两块圆环筛孔隔板及衬板所围合的窑仓构成球磨仓，窑体中的每道球磨仓内均安放有研磨球，窑体中的每道球磨仓壳壁的一侧均开有检修孔；窑体烘干段的左端设有热风通道孔，热风通道孔处安装有进料管；窑体的右端设有通孔，窑体右端的通孔处外连有与窑体贯通的出料尾罩，出料尾罩是安装在基础上，出料尾罩的上方设有排风口，出料尾罩的下方设有出料斗。

    本发明所述的圆环隔板是呈开有中心孔的圆环板结构，圆环隔板是以圆环板的外环边与窑体的内壁构成焊装。

    本发明所述的圆锥环隔板是呈圆锥台壳体结构，圆锥台壳体的锥端开有中心孔，圆锥环隔板是以圆锥台壳体中的锥底环边与窑体的内壁构成焊装。

本发明所述的圆环筛孔隔板是由圆环板的环形板面上开有若干个筛孔构成（也可是由多块扇形板拼装成圆环板），所述的每个筛孔是条形孔或是圆形孔（也可以设计成其它几何形状的孔），所述的每个条形孔的长边间距或每个圆形孔的孔径均小于研磨球的直径，所述的圆环筛孔隔板是以圆环板的外环边与窑体的内壁构成安装。

本发明所述的圆环筛孔隔板或是由外环、内环及隔栅条焊装构成，隔栅条是在外环与内环之间的环形面上呈周向放射状布置，并且相邻两根隔栅条之间的最大间距小于研磨球的直径，所述的圆环筛孔隔板或是以外环的外沿边与窑体的内壁构成焊装或是用螺栓安装。