[发明专利]一次成型多件复合材料板材的工艺方法

说明书

一、技术领域

本发明属于复合材料成型工艺技术领域，涉及一种通过真空辅助树脂导入工艺一次性制备多件复合材料片材、板材及型材的工艺方法。

二、背景技术

纤维增强树脂基复合材料板材的加工通常采用模压或者真空辅助树脂灌注工艺。

模压工艺是在平板硫化机上模压预浸料或者刷胶的纤维织物，在一定温度和一定压力下实现复合材料的固化成型，可以实现多块复合材料板材的同时成型，能够保证制品厚度，但是容易出现气泡缺陷；此外，该工艺制造成本高，成型过程中有机溶剂挥发造成对环境的污染，影响现场操作人员的身体健康。

真空辅助树脂灌注工艺利用真空负压实现树脂在纤维及其织物中的浸渍，并在真空压力下固化成型，具有成型设备简单、制造成本低、产品空隙率低、成型产品性能与热压罐工艺相近的特点，通常用于制造大尺寸、大厚度或者异型结构复合材料构件，该工艺无溶剂释放，是一种绿色制造工艺，在国防及国民经济各领域已有广泛应用。

现有报道的真空辅助树脂灌注工艺均为单件复合材料构件工艺，未见有关采用真空辅助树脂灌注工艺一次成型多件复合材料板材的报道。

三、发明内容

本发明的目的在于结合真空辅助成型工艺特点，提供一种一腔成型多件复合材料板材的工艺方法，大幅度提高生产效率。

本发明的目的是这样实现的，在通用的真空辅助树脂灌注工艺的基础上，将需要成型的多件复合材料板材坯料叠合成预成型体组，坯料间用脱模介质隔离，采用并联树脂灌注体系，通过树脂导流结构、脱气结构设计，形成多路树脂同步独立流动的树脂灌注体系，实现多件复合材料板材一次成型。

本发明涉及的一次成型多件复合材料板材的工艺方法，采用真空辅助灌注工艺，包括制坯与导流系统布设、树脂灌注、固化成型等过程，其特征在于：多层坯料1依次叠合，用脱模介质7间隔，逐层设置导流系统，各层坯料的导流系统并联，导流系统中设置树脂阻流区，结构如附图1所示。

本发明涉及的一次成型多件复合材料板材的工艺方法，采用真空辅助灌注工艺，包括制坯与导流系统布设、树脂灌注、固化成型等过程，其特征在于：多层坯料1依次叠合，用具有导流作用的脱模介质8间隔，多层共用导流系统，导流系统中设置树脂阻流区11，结构如附图2所示。

本发明涉及一次成型多件复合材料板材的工艺方法，采用真空辅助灌注工艺，包括制坯与导流系统布设、树脂灌注、固化成型等过程，其特征在于：所述脱模介质为刚性脱模板、柔性脱模薄膜/布或两者共用。

本发明涉及一次成型多件复合材料板材的工艺方法，采用真空辅助灌注工艺，包括制坯与导流系统布设、树脂灌注、固化成型等过程，其特征在于：所述注胶方式为线灌注。

本发明涉及一次成型多件复合材料板材的工艺方法，采用真空辅助灌注工艺，包括制坯与导流系统布设、树脂灌注、固化成型等过程，其特征在于：所述脱模介质各边超出预制件3mm～5mm。

本发明涉及的一次成型多件复合材料板材的工艺方法，采用真空辅助灌注工艺，包括制坯与导流系统布设、树脂灌注、固化成型等过程，其特征在于：所述树脂阻流区宽度10mm～60mm。

本发明涉及的一次成型多件复合材料板材的工艺方法，采用真空辅助灌注工艺，包括制坯与导流系统布设、树脂灌注、固化成型等过程，其特征在于：所述导流介质为增强型导流介质。

本发明涉及一次成型多件复合材料板材的工艺方法，耗材消耗量低，环境友好，在有效保证产品质量的前提下，显著提高生产效率，大幅降低制造成本。

本发明涉及一次成型多件复合材料的工艺方法适用于各层坯料材质结构、脱模介质和导流介质彼此独立的复合材料平面、曲面板材的成型，一次成型板材总厚度可达到300mm。

四、附图说明

附图1 成型多块复合材料平板（实体脱模板）的结构示意图

附图2 成型多块复合材料平板（有孔脱模介质）的结构示意图

附图3成型多块复合材料平板(实体脱模板、有孔脱模介质)的结构示意图

附图4 成型多块复合材料圆弧弧板的结构示意图

附图5 成型多块复合材料折板的结构示意图

1-坯料，2-导流介质，3-注胶口、4-注胶管，5-抽气口、6-脱气介质，7-脱模板、8-有导流作用的脱模介质、9-真空袋、10-模板 ，11-树脂阻流区

五、具体实施方式

下面将结合实施例对本发明作进一步说明。实施例仅对发明内容作进一步说明，不作为对发明内容的限制。