[发明专利]一种精锻叶片预成型方法

说明书

 

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，特别提供了一种精锻叶片预成型方法。

背景技术

传统设计转子类精锻叶片挤压件预制坯时，挤压件杆部形状根据叶身最大横向截面面积，及终锻所需要的变形量设计，且棒料在挤压模具中通过一次挤压成型。这样就存在着终锻时叶身局部位置金属过多，变形量大而产生拉伤，严重的产生撕裂，精锻叶片报废，通过打磨挤压件修型才能避免拉伤的产生，同时材料过多对设备的打击力也加大了要求，生产时只能通过打磨去除多余金属来避免。

发明内容

本发明的目的是为了解决传统设计方式依靠打磨挤压件去除多余金属，避免终锻件叶身出现的拉伤，及降低设备打击力的要求，特提供了一种精锻叶片预成型方法。

本发明提供了一种精锻叶片预成型方法，其特征在于：所述的精锻叶片预成型方法采用精锻模具，模具包括冲头1，左镶块3，右镶块4，棒料2放入模具中。

锻件的第一变形区C，第二变形区D，通过喇叭口状的设计，将材料聚集到凸台处，图3中粗实线标出位置，模具安装在160吨曲柄压力机上，该压力机有顶出功能，能将左镶块3和右镶块4从模具座中顶出，方便取件，采用煤油喷灯，将模具加热到180℃-300℃之间，棒料2材料为GH4169合金，加热到1020℃，加热参数为1分钟/毫米，如棒料2直径为20毫米，则加热时间为20分钟，锻造时采用水基石墨润滑剂润滑模腔，棒料2从炉中取出到挤压成型时间控制在7秒内。

所述的锻件叶身最大截面为I-I处，面积为62平方毫米；叶身的定位凸台II-II处截面面积为86.3平方毫米。传统设计是根据II-II处截面面积计算，造成材料的浪费以及终锻产生拉伤。所述的精锻叶片预成型方法，按照终锻件不同截面对材料的需求重新分配，锻造出更加符合叶片各截面需求的挤压件，避免因多余材料流动产生叶身拉伤，同时减少了终锻时锻件的投影面积，降低设备的打击力要求。

本发明的优点：

本发明所述的精锻叶片预成型方法，可100%解决挤压件终锻时在叶身出现拉伤而报废，比照传统的挤压件节省材料10%，同时，该方法降低了对设备打击力的要求。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为 锻件纵向截面计算位置示意图；

图2为 此方法和传统方法挤压件截面对比位置示意图；

图3为 挤压件变形区域设计示意图；

图4为 棒料挤压前示意图；

图5为 棒料在挤压模具二次变形示意图；

图6为 二次变形时材料流动示意图；

图7为 最终充满状态示意图。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供了一种精锻叶片预成型方法，其特征在于：所述的精锻叶片预成型方法采用精锻模具，模具包括冲头1，左镶块3，右镶块4，棒料2放入模具中；

锻件的第一变形区C，第二变形区D，通过喇叭口状的设计，将材料聚集到凸台处，图3中粗实线标出位置，模具安装在160吨曲柄压力机上，该压力机有顶出功能，能将左镶块3和右镶块4从模具座中顶出，方便取件，采用煤油喷灯，将模具加热到180℃-300℃之间，棒料2材料为GH4169合金，加热到1020℃，加热参数为1分钟/毫米，如棒料2直径为20毫米，则加热时间为20分钟，锻造时采用水基石墨润滑剂润滑模腔，棒料2从炉中取出到挤压成型时间控制在7秒内。

所述的锻件叶身最大截面为I-I处，面积为62平方毫米；叶身的定位凸台II-II处截面积为86.3平方毫米。传统设计是根据II-II处截面面积计算，造成材料的浪费以及终锻产生拉伤。所述的精锻叶片预成型方法，按照终锻件不同截面对材料的需求重新分配，锻造出更加符合叶片各截面需求的挤压件，避免因多余材料流动产生叶身拉伤，同时减少了终锻时锻件的投影面积，降低设备的打击力要求。