[发明专利]管道的成形方法及管道

说明书

技术领域

本发明涉及一种使用热塑性树脂成形的管道。

背景技术

作为树脂成形件的一例的管道的成形方法包括如下方法。在上下一对模具之间对预先成形的两片片材进行再加热而在成为溶融状态下进行配置，对该两片片材合模并向片材之间吹入加压流体，从而成形出第一半体和第二半体熔敷为一体的空调管道。

需要说明的是，例如，在日本专利申请公开2001-239824号公报(专利文献1)、日本专利申请公开2000-289093号公报(专利文献2)中公开有使用了发泡树脂片材的片材吹制成形方法。

片材吹制成形方法是一种将预先切断为规定大小的两片热塑性树脂片材利用红外线加热器加热成为软化状态后合模，并利用模具夹断，且将加压流体吹入片材之间而使片材与模腔密接，从而成形为所需形状的成形方法。

然而，在上述片材吹制成形方法中，预先准备的常温的片材在片材吹制成形时被红外线加热器等辐射热进行再度加热而成为软化状态。因此，例如，在使用发泡树脂片材的情况下，片材的内部难以成为均匀的溶融状态，与溶融而被挤出的片材相比，热量变小，不仅与模具模腔的追随性不良，两片片材的夹断部分(分模线(parting line))的熔敷强度也不充分。

需要说明的是，作为本申请人的现有技术文献，例如，在国际公开第2009/157197号(专利文献3)中公开有使用溶融状态的热塑性树脂片材成形树脂成形件的成形装置。

然而，上述专利文献3仅记载了使用溶融状态的热塑性树脂片材成形夹心板等板状的树脂成形件，对成形管道这一点完全没有提及。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够提高片材的熔敷强度的管道的成形方法及管道。

<管道的成形方法>

本发明涉及的管道的成形方法的特征在于，包括：

配置工序，将溶融状态的热塑性树脂片材配置在模具之间；

成形工序，将所述热塑性树脂片材吸引到所述模具的模腔内且使所述模具合模而成形管道。

<管道>

本发明涉及的管道是通过具有经由分模线而接合的第一壁部和第二壁部而构成的管道，其特征在于，

所述第一壁部的平均壁厚与所述第二壁部的平均壁厚之差为0.3mm以下，

管道整体的壁厚的变动系数为0.3以下。

另外，本发明涉及的管道是通过混合无机填充物而将溶融混炼后的热塑性树脂挤出成片状，并将片状的所述热塑性树脂成形为沿着模具形状的形状而得到的管道，其特征在于，

平均壁厚为2mm以下，且满足以下条件：

30＞W≥2M²-11M+18

其中，M：所述热塑性树脂在230℃下的熔融指数(g/10分)

W：混合于所述热塑性树脂中的所述无机填充物的量(重量％)

附图说明

图1是表示实施本实施方式的空调管道18的成形方法的成形装置100的结构例的图。

图2是表示在图1所示的成形装置100中，在一对分割模具32内配置一对热塑性发泡树脂片材P，利用模框33使分割模具32的模腔116之间闭合的工序的图。

图3是表示将各个热塑性发泡树脂片材P从图2所示的状态真空吸引到分割模具32的模腔116中的工序的图。

图4是表示使分割模具32从图3所示的状态闭合而成形空调管道18的成形件的工序的图。

图5是表示从图4所示的状态打开分割模具32，取出空调管道18的成形件的工序的图。

图6是在图1所示的成形装置100中成形的空调管道18的立体图。

图7是图6所示的空调管道18的放大剖面图。

图8是表示实施本实施方式的空调管道18的成形方法的成形装置100的其他结构例的图。

图9是表示构成成形装置100的T模的构造例的图，是表示单歧管方式的构造例的图。

图10是表示构成成形装置100的T模的构造例的图，是表示多歧管方式的构造例的图。

图11是用于说明第一实施方式的实施例的图。

图12是表示第二实施方式的仪表板管道200的结构例的图。

图13是表示成形第二实施方式的仪表板管道200的成形装置100的结构例的图。

图14是表示在图13所示的成形装置100中，在分割模具32内配置热塑性树脂片材P，并利用模框33使分割模具32的模腔116之间闭合的状态的图。