[发明专利]一种高氧化、高结合氧硫混合铜矿节能型联合选矿工艺

说明书

技术领域

本发明属于选矿方法技术领域，具体涉及一种针对高氧化高结合氧硫混合铜矿的节能型联合选矿工艺。

背景技术

矿产属于不可再生资源，过度开采导致优质资源逐渐枯竭，开采难度越来越大。不仅矿石的品位下降，而选矿难度加大。尤其高氧化高结合、高钙镁的硫化铜矿属于难选混合铜矿，这类矿的氧化率均高于40%（一般在40%～50%），结合率均高于20%（一般在20%～25%），其选矿技术属于世界性技术难题。现有选矿技术用得最多的是浮选和湿法浸选，浮选工艺对于氧化率低于30%的硫化矿可以取得很好的回收率，一般都可达到80%以上的选矿经济技术指标；而湿法浸出工艺主要针对氧化率高于50%的氧化矿，氧化矿的浸出率也能达到75%以上，但对于矿料中的结合矿部分，至今没有有效的方法可以选出，属于选矿行业的难题。现有技术适用于，部分不仅如此，现有技术为了提高金属铜的收率需要把矿石粉碎成细粉（-200目85%），大大增加了生产成本。因此，开发一种工艺简便，金属回收率高，尤其适合于的针对高氧化、高结合的氧硫混合铜矿的选矿方法和系统，是非常必要的。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种方法简便，矿石无需细碎，通过搅拌闪浸、动态泡浸联合高效洗滤工艺，有效降低能耗，提高金属回收率的高氧化高结合氧硫混合铜矿节能型联合选矿工艺。

本发明的目的是这样实现的包括原矿处理、浸取液配制、搅拌闪浸、动态泡浸、浸渣洗滤工序，具体为：

A、原矿处理：将矿石粗碎至粒度-10mm以下，并筛分出-3mm以下部分；

B、浸取液配制：以＜PH0.8的硫酸溶液为浸取液或者PH>1.0的浸出液加酸稀释至PH＜0.8；或来自于萃取的萃余液加硫酸调至PH＜0.8；

C、搅拌闪浸：将粒度-3mm矿料送入搅拌闪浸装置中，按试验确定的加入量一次性添加浸取液，控制搅拌速度使矿料呈全悬浮状态，浸取30分钟后，浸出液经PH值中和、微管过滤后直接导入萃取工序；

D、动态泡浸：将粒度-10mm矿料加入动态泡浸装置中，按0.5~1:1的液固重量比加入浸取液连续泡浸24小时，浸出液经PH值中和后、微管过滤直接导入萃取工序；

E、浸渣洗滤：来自C、D工序的浸渣送入陶瓷过滤机或带式过滤机进行高效过滤进一步分离浸出液，并通过萃余液洗滤饼使其中的硫酸铜透过滤板进入浸出液中，浸出液经PH值中和、微管过滤后导入萃取工序；滤渣送入浮选工序处理提取硫化铜矿。

本发明采取搅拌闪浸或动态泡浸联合高效洗滤工艺，矿料只需粉碎至-10mm，并筛分出-3mm部分即可满足工艺要求，较现有技术粉碎至200目大大降低了矿石粉碎成本。对于小于-3mm 的矿料采取搅拌闪浸30分钟，缩短浸出时间降低因搅拌产生的动力消耗。-10mm的矿料采用动态泡浸工艺，利用两级泡浸池的自然落差实现工艺循环，几乎不耗能，泡浸时间缩短为24小时，而现有技术堆浸时间则需要一年时间。-3mm 通过对陶瓷过滤滤饼的淋洗提高金属回收率,-10mm 通过带式过滤机洗涤过滤，本发明工艺使高氧化、高结合氧硫混合铜矿的金属回收率达80%以上，并实现了连续生产，综合降低能耗和生产成本。

附图说明

图1为本发明方法的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变更或改进，均属于本发明的保护范围。

如附图所示，本发明工艺包括原矿处理、浸取液配制、搅拌闪浸、动态泡浸、浸渣洗滤工序，具体为：

所述的原矿处理是将矿石在粉碎机粗碎至粒度10mm以下，并筛分出-3mm 以下部分；

所述的浸取液配制是以＜PH0.8的硫酸溶液为浸取液或者PH>1.0的浸出液加酸稀释至PH＜0.8；或来自于萃取的萃余液加硫酸调至PH＜0.8；

所述的搅拌闪浸是将-3mm的矿料加入搅拌闪浸装置中，按试验确定的用量向矿料中加入浸取液，控制搅拌速度使矿料呈悬浮状态，使浸取液与矿料充分混合，反应30分钟后，用陶瓷过滤机进行过滤和高效洗涤，收集浸出液经PH值中和、微管过滤后并导入萃取工序；